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金属管道施工工艺 一、适用范围 本工艺适用于各种材质的压力金属管道施工要求，特殊材质如 Cu、Ti、 Ni 或其合金管者除特殊规定依规定外，或设计要求、建设单位等另有规定外 均应参考本施工工艺。 二、管道材料的领用、装卸、搬运和储存 2.1 管道材料的领料 A．须核对每项材料之规格与数量。 B．材料须向材料供应单位索取必要的合格证和材质证明书。 C．施工材料欲替用时，须先取得设计单位书面同意。 D．材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有 损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。 2.2 管道材料的装卸 A．须由合格的起重人员执行。 B．须使用适当这装卸工具。 C．物料上所有保护物不可拆除，若发现有损坏或失落，必要时应设法补 上。 D．材料脆弱部分应特别注意妥为保护。 E．应考虑到载运途中可能发生的事故，而予适当固定，以避免物件因相 互冲击或脱落地面而导致变形，甚而损之事情。 2.3、搬运 A．搬运车辆应减速慢行。 B．。在搬运时，不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。 2.4、储存 A．在工地之材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施， 且不得影响工作或车辆、人员通行。 B．已领用之材料（或进之材料）依材料大小、重量、规格、材质分类 分区放置，并加标示牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜） 内妥为保管。 C．碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。 D．碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。 E．管材所有开口应予遮封。 G．所有的材料堆放均要有适当之底垫。 三、管道通用施工工艺 1.施工程序 1.1、管道预制程序 施工准备?材料领用?管道表面除锈?划线?尺寸检查?下料切割? 坡口加工?焊口检查?组对?点焊?检查?（焊口预热）?焊接?外观检查? 焊后处理?检验（尺寸、硬度、无损探伤）?耐压试验?防护?标识。 1.2、管道现场安装程序 预制管段搬运现场?管内清理?配管支撑安装?管段组对点焊?检查 （尺寸、焊口）?（预热）?焊接?外观检查?（焊后热处理）?检验（尺寸、 硬度、无损探伤）?管内清洗?系统试压?防腐保温。 2、施工前的管道清理： 2．1 管子视材质及污秽状况应作适当表面清洁，清洁处理前应事先作妥预防 措施，避免环境污染。 2．2 铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表 层脱落，然后在蒸汽与循环水中冲洗。 2．3 碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严重时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后 酸中和后，再以循环水冲洗，若有严重锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方式 去除。 2．4 镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去除表面铁质然后再以喷珠（砂）法清除 残留杂质。 2．5 钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁。 2．6 不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补。 2．7 管子如有焊渣等杂物时应使用钢刷刷除干净，若为不锈钢应使用不锈钢 丝刷。 3、管道下料及坡口加工： 3．1 材料切割 A．板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与 管件、管与板材）厚不同时，应依图面规定或标准图之规定车削或研磨成要 求之角度。 B．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，施工单位 应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮 切割法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切割法或等离子切 割法切割，材料切割后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光。 C．切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示 材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开 槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。 D．钢管斜口应用不着斜口机或类似的机械加工；若须插管，应用电钻 挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，禁止使用焊条、瓦斯切孔。 E．不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切割后，应以手动砂轮 机沿切口边缘修磨。 F．对于接头配合要求精密工件，或对焊接品质要求甚高时，须以机床 加工方式切割下料。 G．格子板切割方向应依图示方向切割，并须将切割格子板加边补强， 若图面未指示方向，应以同向切割，铺设为原则。 3．2 管道坡口加工形式及方法 区 对头熔接焊道开槽 分 种类 断面图 状 t 况 I 型 ɑ 一 厚度 mm 间隙ɑ 钝边 t-b 坡口角度 1-3 0-1.5 ------ ------ 3-6 0-2.5 _----- ----- 状 单 ? 况 V b t 二 形 ɑ 厚度 mm 间隙ɑ 钝边 t-b 坡口角度 ? 3-9 0-2 0-2 65-75  填角熔接焊道开槽 种类 断面图 填 角 熔 ɑ 接 间隙 ɑā 厚度 mm 钝边 t-b 坡口角