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管线防腐施工方案
根据工程施工需要,需在场区外租用150×80m的临时预制场地。由于工程工期比较紧,考虑到雨季防腐施工,需搭设120×50m钢结构遮雨棚。根据本标段防腐工作量,需设置2处防腐预制场地。
地下管线外防腐冷缠带施工
钢管验收
钢管验收
钢管表面预处理
喷砂除锈
微尘处理
底漆涂敷
喷涂标识
移交现场
胶粘带缠绕
补口补伤
带端压贴
质量检查
毛刺打磨
钢管表面处理
钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前,须先清除钢管表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。
将钢管加热到40~60℃,驱除潮气后,对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈,除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。锚纹深度应符合防腐材料说明书要求。
喷砂除锈后,应将钢管外表面残留的锈粉微尘及毛刺清除干净。
钢管表面预处理至涂底漆前的时间间隔控制在4h以内。当出现返锈或表面污染时,必须重新进行表面处理。
底漆涂敷
底漆使用前应充分搅拌均匀。
按照制造商提供的底漆说明书要求涂刷底漆。底漆涂刷应均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。
待底漆表面干后再缠绕胶粘带,期间应防止表面污染。
胶粘带缠绕
胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。使用缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时,使用胶粘带制造厂商配套供应的填充材料填充焊缝两侧产生的空隙。胶粘带缠绕方向同焊缝方向一致。
在涂装好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带,胶粘带始末端长度不小于1/4管子周长,且不少于100mm。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭接宽度遵照设计规定且不小于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行,不应出现扭曲褶皱,带端应压贴,使其不翘起。
预制的胶粘带防腐层在管端预留出150mm±10mm的焊接预留段。
防腐管经质量检验合格后方可出厂。
预制防腐管的标志、堆放和运输
合格的防腐管在距管端1m处做出标志,标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、涂敷商名称、生产日期和执行标准等。
防腐层的堆放层数以不损伤防腐层为原则,不同类型的防腐管应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质垫层。
防腐管吊装采用宽尼龙带或专用吊带,严禁损伤防腐层。
地下管线外防腐补口、补伤技术措施
预制管道补口时,应除去防腐管的松散部分,除去焊接区的焊瘤、毛刺和其它污物,补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到规定的要求。
连接部位和焊缝处应使用补口带,补口层时和原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
补口冷缠带的宽度应采用以下标准:
管径与补口胶带宽度配合表
公称管径 (mm)
补口冷缠带宽度 (mm)
公称管径 (mm)
补口冷缠带宽度(mm)
20-40
50
50-100
100
150-200
150
250-950
200-300
1000-1500
300-350
修补防腐管道时,应先修整损伤部位,清理干净,涂刷底漆,以备补伤施工。
修补时应采用与管体基本相同的冷缠带进行修补,对于小范围的损伤可以采用两层缠绕技术,大规模修补时,应按上述施工标准进行,且缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘100mm以上。补伤处的防腐层等级、结构、防腐层性能不低于原管体。
质量保证措施
施工时温度应高于露点温度3℃以上。在风沙较大、雨雪天气时,没有可靠防护措施不得施工。
严格控制进场管材及防腐材料质量。胶粘带及底漆均应由通过国家计量认证的质检机构进行检验,性能达不到标准不能使用。
防腐管的预制过程应建立严格的质量保证程序,有技术人员监督防腐管的预制过程,生产过程质量检验应有检验记录,本道工序不合格的管道禁止进入下道工序。
对钢管表面预处理质量逐根进行检查,钢管表面应无油污、灰尘,除锈质量用《涂装前表面预处理规范》,除锈等级应不低于Sa2.5级。
防腐好的钢管进行100%目测检查,防腐层表面应平整,无永久性气泡、无褶皱和破损。
使用磁性测厚仪对防腐层厚度进行质量检查,每20根防腐管随机抽查一根,每根测量三个部位,每个部位测量圆周方向均匀分布四点的防腐层厚度。
利用电火花检漏仪对防腐管逐根检漏,检漏时,探头移动速度不大于0.3m/s。检漏电压V=7843*1.4-1/2=9280V。
在胶粘带缠好24h后进行剥离实验,试验温度为20-30℃。每千米防腐管至少测量三处,剥离强度值不低于20N/cm。
地上管线外防腐涂漆施工
钢管表面处理
表面处理涂料施工前,应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。
钢管表面处理分为预处理和喷砂除锈两个阶段。在喷砂除锈前,须先清除钢管表面的焊渣、毛刺及附着在钢管外表面的油脂和污垢等附着物。
将钢管加热到40~60℃,驱除潮气后,对钢管表面采用喷射石英砂方式除锈,除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀
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