塑胶产品不良原因及处理方法.ppt

精选ppt 成品表面光澤不良發生原因及處理方式 故 障 原 因 處 理 方 法 射出壓力速度太低 模具溫度太低 提高模具溫度 成形空間表面有水或汕脂汙染 擦拭干凈 成形空間表面打磨不充分 模具打光 澆口及流道溢口太小 調整模具入口尺寸 噴嘴部份阻塞 拆下清除 不同材料混入或异物汙染 含有揮發物 吸濕性 原料之劑量不足 增加射出壓力速度,時間及劑量 肉厚不均 更改設計 射出機工能不足 宜用排氣式射出裝置 黑紋成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料. 有效止黑條發生的對策是防止加熱缸內的格料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋的發生. 成品黑紋發生原因及處理方式 故 障 原 因 處 理 方 法 原料溫度過高,材料易分解 降低料管溫度 螺桿轉速太快 降低螺桿轉速 螺桿與料管偏心而產非正常 磨擦熱 檢修機器 射咀孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度 料管或機器過大 更換料管或機器 加熱缸中有燒黑材料 混料 十一.黑紋 前言 縮水 成品黏模(脫模因難) 澆道黏模 成品內有氣孔 銀紋??氣瘡 毛邊?彼鋒 成品短射 結合線 塑膠制品不良原因之判定及處理方法 成品表面光澤不良 黑紋 流紋 開模時或頂出時成品破裂 燒焦 表面剝離 噴痕 白化 操作前題及注意事項 架模調機操作程序 注 意 事 項 1 檢查模具是否有異常,吊起模具. 模具組裝錯誤一定會損壞模具. 2 按下調模鍵 減漫速度,易架模 3 對準進料口中心,呈現圓孔 未呈現圓孔造成漏料 4 銷緊模具 模具會掉落,增加工作危險 5 按下細調模或粗調模,進與退並把低壓位置向前移高壓調至90bar,逼模至壓力表升至50~80bar 高壓表升至50bar,射出壓力將造成模具不能完全閉合. 6 把高壓壓力歸零,在開關模便可得知低壓保護位置,當得知位置,當得知位置可大於1~2mm. 生產中模具會熱漲冷縮,所以要大於實際值. 7 低壓保護時間,開始關模至碰到高壓行程加0.2秒. 加進機臺行程誤差值. 8 把高壓壓力調至80~100bar 不易起合模面,毛邊. 9 頂針回位,位置規至1mm~2mm. 頂針未回位,關模傷及模具. 10 (1)頂出時出要由短到長 (2)調到超出模面1mm. (1)一次頂出太長會造成頂針彎曲. (2)能使得成品掉落不易壓回. 11 調射出壓力與時間要由小到大. (1)射太飽頂針彎曲 (2)粘模. (3)斷pin (4)卡模. 12 第一次試模之新模具要噴離形濟. 預防成品粘模 前言: 塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕,銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品. 在生產時就要從成品所發生問題,來了解判斷問題所在,這是一种專門性的技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料?模具?成型機及成型條件. 有時變更操作?模具?機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成品物性的影響,大致可從幾方面來考慮: (1)原料 (2)成形機 (3)模具設計 (4)成形條件 原料 模具設計 剛性 耐衝擊性 強韌性 耐熱變形性 耐藥品性 結晶化度 流動化 熱安全性 耐定性 模腔形狀 注口形狀 模具材質 模具溫度 成形品物性 成形機 可塑化容量 可塑化方式 銷模力 射出壓力 成形條件 料管溫度 (樹脂溫度) 冷卻時間 (模具溫度) 螺桿轉速 射出條件 成品缺失四大因素 塑膠品在表面的凹陷,空洞都稱為[縮水],除了會影響產品外觀,亦會降低成品品質及強度,縮水的原因與成型技術,模具設計及使用塑料均有關系. (1)塑膠: 不同塑膠原料的有不同的縮水率, 通常易縮水的原料都屬於結晶性的,如尼龍?百折膠等等.在射出過程中,結晶性塑料受熱成流體狀態,分子呈無規則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢地整齊排列形成結晶,結果體積縮小到小於規定尺寸笵圍,就是所謂的[縮水]. 一.縮水 代號 塑 膠 原 料 縮水率(%) GPPS 普通級苯乙烯?硬膠 0.4 HIPS 不碎級笨乙烯?不碎硬膠 0.4 SAN A