60万吨催化裂化装置两器施工工法资料.docVIP

60万吨/年催裂化装置“两器”施工工法 随着我国炼油工艺的不断改进，炼油装置的核心设备都在向大型化和一 体化发展。由我公司承建的大庆林源炼油厂和大庆化学助剂厂两套 60万吨/ 年重油催化装置就是将反应器、沉降器和第一再生器合为一体，并采用同轴 式结构，称为“同轴式沉降器一第一再生器”（以下简称两器）。两器壳体 采用16MnR材质，内部采用新型的 WHL — 1型浇注料进行衬里。 两器总重408吨，其中金属重233吨，最大直径叮7200mm,设备高度为 42m,壳体厚度为18— 28mm，衬里厚度为100— 150mm，安装在标高+ 9.800 米的砼基础上。设备内件主要有旋风分离器、待生立管、翼阀等，该设备是 我国目前催裂化装置中较先进的工艺设备。因受其自身结构的限制，在施工 现场分片拼装。 对于这种大型的衬里设备，由于受其自身结构特点的限制，在现场施工 难度很大，我们根据两套催裂化的施工经验，利用我们在吊装方面的技术优 势，开发整理出了这项工法。 本工法的施工工艺就是根据现场施工条件和设备自身结构，以及吊装能 力和衬里要求等因素，先将分片的壳体在平台上拼装为四大段（见图 -1）, 然后进行衬里施工，安装内件，最后用倾斜单桅杆全方位（ 360 ）进行分段 吊装、组对，在基础上进行正装施工。 一、工艺特点 两器的施工工序较多，衬里是相当复杂的工序之一，且养生时间又长。 为满足整个施工工期，采用分段组焊、分段衬里、分段吊装，然后补衬接口 这一施工方法，为衬里施工创造了有利的条件。既满足了衬里工序的特殊要 求，又使组装、焊接、衬里、吊装等工序呈流水式进行，其优点有： 1、 分段施工有利于扩大作业面，使各工种的作业保持相对的连续性， 并 在管理上实现了超前意识，故可缩短工期，提高经济效益； 2、 施工中的多数作业是在低层进行，节省了人力，质量易保证，施工安 全性大； 3、 减少了大型工机具的使用，降低了成本； 4、 有利于保证关键部位的衬里质量，女口：分段衬里可采用翻转倒衬法施 工，解决了 “上封头”和“上过渡段” 等部位仰脸施衬的弊病。 二、 适用范围 本工法主要应用于催裂化装置的两器施工，也可应用于其它类似的大型 设备的现场拼装、衬里，其它设备的吊装也可借鉴全方位吊装方法，故其应 用前景较为广泛。 三、 工艺程序 （一）施工准备与平面布置 1、 施工之前要对基础进行验收和复测。以施工图和施工规范为依据，并 按GB150— 89《钢制压力容器》有关条款对到货零部件进行验收。 2、 作好平面布置如图-1。 3、 由于衬里材料为新型材料，衬里材料应通过试验鉴定其质量， 以确定 配比。 4、 根据本法施工的两器应按下面施工计划图（图-2）控制每一关键施工 环节，确保施工工期。 （二）施工程序 两器施工，根据其本身结构特点和衬里要求，同时考虑到目前国内大、 中型施工企业中采用的桅杆的吊装能力而分为四段，见图 -3。 第一段包括裙座、下封头、再生器密相筒体、下锥体过渡段，以及再生 器稀相筒体一带板。 换热器  图一1两器施工平面布置简图 份 项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 施工准备 — 第一段组焊、衬里 第二段组焊 内附件安装、衬里 第三段组焊 第二段吊装、组焊 — 第三段衬里 第四段组焊 第三段吊装、组焊 ■ 第四段衬里 第四段吊装、组焊 — 补衬接口 — 安装内件 清理封闭 图一2施工计划图 第二段为再生稀相筒体。 第三段包括再生稀相筒体一带板， 上锥体过渡段，沉降器筒体一带板, 汽提段和旋风分离器。 第四段为沉降器筒体、上封头、 沉降器旋风分离器等。 两器施工总的施工程序为：分段 在平台上拼装焊接；合格后， 运输到吊装位置，按要求衬里； 然后用倾斜单桅杆分四段在基 础上正装。每一段的具体施工 程序见图一4、图一5。 图一6图一7、图一  图一4两器第I段施工程序 100% PT RT 图一5两器第II段施工程序 稀相带板组焊 内锥体组焊 挂 挂 汽 旋 提 *■ 风 段 分 离 器  图一6两器第III段施工程序 沉降带板组焊 球 * %RT图一7两器第IV段施工程序 I II 段i段 吊 吊 装 装 IV 缝 衬 缝 件 III 缝 焊 装 吊 焊 吊 焊 装 装  100%RT 图一8两器本体总装施工程序 四、操作要点 （一） 壳体的拼装与焊接 1、 壳体的组对顺序应遵循从难到易的规律， 先控制好锥体过渡段、球形 封头、椭圆封头的组对质量，然后进行直筒体的组对，以便在偏差的允许范 围之内进行质量预控。 2、 壳体的焊接即16MnR材质的焊接，根据16MnR材质的焊接工艺评 定进行。 3、 焊接时要控制线能量，环缝焊接时，焊工要对称布置，立缝焊接采用 分段退焊法，以防变形。 4、