生产效率推行方案.pptxVIP

BL效率体系搭建推行方案Yaphets 2017.5.31导论2OPE简介3OPE实施4预期效果导论效率就是将投入转化为产出的能力投入产出吃东西工作学习生产资源？？？？？？？？？？？？同样的投入，不同的产出效果导论根据UPPH（单人单时产能）的计算方法，能清楚地知道效率提升的方向吗？产出数量投入工时UPPH=欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？……导论方法的转变：OPE单件标准时间=OPEUPPH=x单件标准时间产出数量投入工时UPPH=1导论2OPE简介3OPE实施4预期效果OPE告诉我们损失到底在哪儿缺料20个工时80个工时70个工时65个工时100个工时45个工时换线10个工时50个工时设备故障5个工时操作损失5个工时平衡损失15个工时工时结构工时损失管理指标计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构总体工厂效能（OPE）投入工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%X100%X100%稼动效率负荷工时稼动工时稼动损失工时平衡率有效工时平衡损失操作效率价值工时操作损失工时结构工时损失计划损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失价值工时操作损失工时结构工时损失稼动损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！价值工时操作损失！工时结构工时损失平衡损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失价值工时操作损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！工时结构工时损失操作损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失价值工时操作损失工时结构工时损失操作损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失价值工时操作损失工时结构工时损失操作损失计划损失?管理损失?线平衡损失?动作损失?自动化替换损失?测定调整损失OPE架构品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失投入工时负荷工时稼动工时稼动损失有效工时平衡损失价值工时操作损失OPE工时损失特性百万工时损失特性交接班待料停线换线故障停线换线换线待料停线稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！平衡损失工时操作损失工时！价值工时OPE计算逻辑OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T稼动时间=XX稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/T X 人数良品数 X 瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=1导论2OPE简介3OPE实施4预期效果OPE总体实施逻辑浪费消除，效率(OPE)最大化省人化1.自働化2.多能工操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升快速反应（信息化，流程化）稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低建立连续流线平衡率提升1.ANDON2.节拍看板管理改善技术改善全面优化标准工时对浪费充分的认识，追求“价值工时”OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间）优化生产效率（OPE）Vision1.稼动效率提升2.操作效率提升3.构建连续流4.优化标准工时目标步骤第一阶段第二阶段第三阶段标准化规划基础分析改善效率损失课题□ 构建标准工时库□ 优化现有生产日报□ 构建效率损失周/月报课题□ 提升稼动效率□提升操作效率□ 构建流线生产课题□ 标准工时维护体系□ OPE管理体系项目课题OPE第一阶段推行计划核心课题名称第一阶段推进计划WK20WK21WK22WK23WK24WK2