大型环形件辗扩工艺.pptVIP

径向轧辊尺寸 为了满足轧制条件，每转进给量有限制，因此轧辊存在极限尺寸： 驱动辊半径： 芯辊半径： 第三十页，共41页。 轴向锥辊尺寸 锥辊形状示意图 轴心线长度L： 若L太小，那么环件变形过程中容易滑出锥辊母线之外，影响轧制过程。 若L太大，那么机架尺寸也较大，增加设备成本。 锥顶角2 ： 的增大有利于轴向孔型咬入条件，锻透条件和刚度条件的满足。但是 角的增大会增加设备的载荷和制造成本，通常锥顶角的取值在30°--45°内。 第三十一页，共41页。 轧辊的转速 驱动辊和锥辊转速的选取应使环件的线速度取值在0.4--1.6mm/s内，线速度过大会导致轧制过程的不稳定，过小会导致每转进给量增大而无法满足咬入条件，且环件冷却较快，增加变形抗力。 驱动辊和锥辊的线速度应该匹配，否则环件易产生折叠现象。 第三十二页，共41页。 大型环形件辗扩工艺 第一页，共41页。 主要内容 环形件轧制概况 大型环形件径轴向轧制条件 大型环形件轧制过程运动及变形分析 大型环形件径轴向轧制主要工艺参数 环形件轧制设备及工艺规程 第二页，共41页。 一、环形件轧制概况 环形件轧制又称环件辗扩或扩孔，它是借助环形件轧机和轧制制孔型使坏件产生连续局部塑性变形，进而实现壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺，它适用于生产各种形状尺寸的环形机械零件。 用于轧制成形的环件材料主要有：碳素钢、合金工具钢、不锈钢、铝合金、铜合金、钛合金、钴合金等。轧制的环件外径尺寸为由15--10000mm，环件高度为15一4000mm，环件的重量为0．2---82000Kg。 第三页，共41页。 与整体模锻成形工艺相比，它具有环件精度高、加工余量少、材料利用率高；环件内部质量好；设备吨位小、加工范围大；生产率高、生产成本低等低等显著技术经济优点。 环形件轧制根据其工艺特点可以分为径向轧制和径轴向轧制。 第四页，共41页。 环形件径向轧制 第五页，共41页。 环形件径轴向轧制 第六页，共41页。 环形件轧制过程 环件轧制分为5个过程： 1、咬入过程：实现环件的咬入，消除环坯的径向壁厚差，提高环坯圆度，使轧制过程稳定，避免设备颤动。 2、加速轧制过程：用较大的速度进给，目的是使环件快速长大，提高生产率。 3、稳定轧制过程：目的是使环件长大速度稳定，便以控制环件尺寸。 4、减速过程：减小进给速度，目的是使环件的弹性变形得到缓慢释放。 5、成形整圆过程：小进给量加无进给空转，目的在于提高环件精度，降低环件椭圆度。 第七页，共41页。 二、环形件轧制条件 要实现环件的连续稳定轧制，必须满足以下条件： 1、咬入条件：环件要能够连续咬入孔型并连续转动。 2、锻透条件：环件塑性变形要能够穿透环件壁厚，使环 件产生壁厚减小，直径扩大的塑性变形。 3、刚度条件：环件轧制过程中能够承受导向辊定心力所产生的弯矩。 第八页，共41页。 径向孔型咬入条件 其中： R1----驱动辊半径 R2----芯辊半径 R------环件外圆半径 ---------环件内圆半径 -------摩擦角 环件咬入径向孔型模型 第九页，共41页。 轴向孔型咬入条件 环件咬入轴向孔型模型 得到咬入条件与每转进给量的关系： 其中： S-----环件中径线与锥辊接触处与锥辊定点间的距离 -------锥形轧辊锥顶角的一半 ------轴向孔型摩擦角 第十页，共41页。 两孔型咬入条件的相互影响 在径轴向轧制中，两孔型咬入条件相互促进。例如：若径向已咬入，驱动辊的旋转运动会对环件产生盈余驱动力，即使轴向轧制每转进给量超出咬入条件所允许的最大每转进给量，也能顺利咬入。 如果咬入条件得不到满足，那么环件将不随驱动辊转动，环件与驱动辊相对滑动，环件无法产生变形，轧制过程终止。 第十一页，共41页。 径向孔型锻透条件 以平面滑移线理论为基础，通过简化计算，得出每转进给量与锻透条件的关系： 其中： R1----驱动辊半径 R2----芯辊半径 R------环件外圆半径 r------环件内圆半径 环件径向轧制锻透模型 第十二页，共41页。 轴向孔型锻透条件 通过简化计算，同样可以得到轴向每转进给量与锻透条件的关系： 环件轴向轧制锻透模型 其中： B-----环件轴向高度 Si-----锥辊与环件内径接触线与锥辊顶点间距离 --------锥形轧辊锥顶角的一半 第十三页，共41页。 两孔型间锻透条件的影响 两孔型间的轧制过程对彼此孔型中锻透条件的满足起到相互促进的