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第一章机械加工工艺规程设计方案 第一章机械加工工艺规程设计方案 第一章机械加工工艺规程设计方案 第一章 机械加工工艺规程设计 一、部件的作用剖析 该部件是连城机械厂专用于太阳能使用硅片的线切割机 QFBT1250上的动支撑座，从整体上来讲，支撑座主要用于在负荷作业下易发生曲折的支撑轴上。 太阳能硅片线切片机上的动支撑座就是用于支撑插线轮轴，防备插线轮轴发生曲折，从而保证切片机切出的单晶硅片知足使用者的需求。所以整个动支撑座不论是地点精度仍是形状精度上来说其要求都特别高，因为切片机切出的硅片是相当薄的。 二、部件的工艺剖析 关于部件的工艺性，第一我们应保证其加工质量要知足要求，同时在可行性的要求下尽量使加工的劳动量少一些。动支撑座是一个部件尺寸大构造形状复杂的部件，其要求加工的面为上、下端面和左、右端面和前、后端面以及两个轴孔还要钻好多螺纹孔。此中整个加工过程中对六个面的表面质量要求都很高，以及对个别面的形位要求也很高，此中对孔的表面质量要求固然不是很高可是也有要求，同时对孔的地点度要求以及形位要求也很高，固然说对所加工的小孔以及螺纹孔的表面质量要求不是很高，可是对他们的地点精度要求却很高，此中有个别孔的加工精度要求特别高。因为此项加工为大量量生产，我们应当采纳工序集中的原则，尽量减少安装项数，这样能够在一次装夹中加工很多表面，并且简单保证他们的互相地点精度，从而提升生产效率，缩短了生产周期。所以太阳能使用硅片的线切片机的动支撑座可分为四组加工表面。 1、以 1300×863 ㎜的底面为基准的加工表面，双侧夹紧。这一组加工表面包 括：铣 1300×863 ㎜的上端面、 1300×260 ㎜的端面、 1300×220 ㎜的端面，其 中 1300×863 ㎜对应的端面， 1300×863 ㎜的上端面也为 2、以 1300×863 ㎜的对称面为基准的加工表面用此外双侧夹紧。这一组加工表面包含：铣 1300×863 ㎜ Ra=1.6 的端面，铣 863×260 ㎜的两个侧面，两个侧 面中左边面 Ra=6.3 右边面 3、以 1300×863 ㎜为基准面钻上边的螺纹孔或锥孔以及一般孔，此中有 4— ?12 孔的内壁为 4、以 1300×863 ㎜为基准粗镗 2— ?270 00..031014 ㎜的两个轴孔①在各个加工过程中 还有必定的地点度要求，此中右边面的平面度要求为 0.02 ㎜②后端面的平面度要求也为 0.02 ㎜且与 A 端面的平行度要求为 0.02 ㎜③此中右端面与 A 端面的垂直度要求为 0.02 ㎜④上下两头面的平行度要求为 0.03 ㎜，且两头面同时与 A 端面保证的垂直度要求为 0.03 ㎜. 第二节 工艺规程设计 1.2.1 确立毛坯的制造形式 部件的资料为 HT300，工作环境优秀，并且为大量量生产。由资料确立了 1/35 部件毛坯可锻造。因为动支撑座不会蒙受较大的载荷和冲击，并且技术要求中也有铸件不同意有砂眼、裂纹、气孔等缺点，所以从提升生产效率、保证经济性的角度考虑应当采纳铸件成型的“金属模机械造型”锻造的方法制造毛坯。 此中螺纹孔和其余一般小孔因为尺寸太小锻造时不铸出，只铸出 2— ?260 ㎜的两个孔、 2— ?40 ㎜两个孔 2— ? 50 ㎜的孔。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择的正确与合理能够使加工质量获取保证，生产效率提升。不然，加工工艺过程中会出现好多问题使生产没法正常进行。 1）粗基准的选择：粗基准的选择考虑的主要问题是保证加工表面有足够的余量，以及保证不加工表面和加工表面之间的尺寸、地点切合部件图样设计要求。 1 o 重要表面余量平均原则：选择重要表面作为粗基准，以保证加工余量平均。 2 o 工作表面间相对地点要求原则：保证工件上加工表面与不加工表面间相对位 置要求，应以不加工表面作为粗基准，以求壁厚平均，外形对称。 3 o 余量足够原则：假如部件上各个表面均需要加工，则以加工余量最小的表面 作为粗基准。 4 o 定位靠谱性原则：作为粗基准的表面，应采纳比较靠谱、平坦圆滑的表面， 以便定位正确，夹紧靠谱。 5 o 不重复使用原则：粗基准的定位精度比较低，在同一尺寸方向上只同意使用 一次，不可以重复使用。 2）精基准的选择：精基准的选择有益于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时主要考虑的问题就是怎样减少偏差，保证加工精度和安装方便，同时还应依照基准重合、基准一致的原则。 1 o “基准重合”原则： 为了比较简单地获取加工表面对其设计基准的相对地点精度要求，应选择加工表面的设计基准为定位基准，这一原则称为基准重合原则。假如加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位偏差。 2 o “基准一致”原则： 当工件以某一组精基准定位能够比较方便的加工其余表面时