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TA10 钛合金的深孔钻削技术研究 摘要: 本文通过实验分析了对 TA10 材料进行深孔加工的难点和解决方法，并进行了加工试验，优化了刀具角度，分析了加工刀具的磨损机理。取得了较好的加工效果，对 α 型钛合金的深孔钻削有一定的参考意义。 　　关键词: TA10 钛合金; 深孔钻削; 刀具设计; 磨损机理 　　TA10( Ti —— 0． 3Mo —— 0． 8Ni) 钛合金属于近 α 钛合金的一种，一般情况下以锻造、挤压、轧制和拉拔的钛合金圆棒、矩形棒形态。是 20 世纪 70 年代中期美国研究开发的 Ti —— 12合金，具有很强的抗缝隙腐蚀能力。 　　在 300℃ 时抗拉强度是工业纯钛的将近两倍，抗还原性介质腐蚀能力强，在 150 ——200℃ 的氯化物中能够不发生腐蚀现象。并且 TA10 材料不含稀有金属，加工性能相对较好。在一些纯钛可能出现缝隙腐蚀的环境中得到广泛应用。TA10 钛合金工艺性能优良，可以在 850 —— 950℃ 的范围内进行锻轧，在尽可能低的温度下进行热加工，可使表面污染减至最低，为了防止材料吸氢产生氢脆现象，需要在氧化环境中进行加热。其具有优良的可塑性和弯曲性能。在250℃ 环境中成型可以减小回弹。通常采用氩气保护钨极电弧焊，在焊接温度达到 430℃ 以上为避免 C、N、H、O 的污染需要特殊保护。TA10 材料具有以下特点:(1) 有较高的设计应力;(2) 在氧化性介质中具有等于或超越纯钛的耐腐蚀性能;(3) 在还原性介质中耐蚀性优于纯钛;( 4) 在高温氧化物中具有较好的抵抗缝隙腐蚀的能力;( 5) 成本较低。因此 TA10 材料作为热交换器、管式反应器、蛇形管、结晶器等在化工、轻工、核工业、环境保护等领域发展迅速。其机械性能与其他材料对比特性比较明显。 　　表 1 TA10 与 TA2 纯钛和 45#钢的机械性能对比 　从表1 中可以看出 TA10 钛合金具有优良的机械性能，其强度在高温区域变化幅度较小，其密度只有 45#钢的一半，强度较纯钛类材料高，在硝酸蒸汽中耐腐蚀性远优于纯钛类材料。其弹性模量值较小，变形系数小于1，导致钛合金材料在进行加工时已加工表面回弹严重，钻削时会产生长薄卷曲型切屑，排屑困难，并且钛合金化学活性大，在加工表面容易形成硬化层，导致加工表面硬度和脆性提高，粘刀现象严重。其热传导系数只有 45#钢的一半左右，在进行钻削时散热困难，切削热过大，容易引起刀具磨损或者刀具失效。尤其在进行深孔加工这种特殊的加工方式时，对刀具的磨损严重，加工质量、加工效率无法保证。针对 TA10 材料的难加工性，本文从刀具角度出发进行了实验分析。 　　1、试验设备与工件 　　加工系统: 对 TA10 的深孔钻削试验采用 BTA 深孔钻削系统进行钻削试验，系统机床为 CW6163D 深孔加工机床; 钻头使用 φ54 mm 五齿深孔钻钻头，如图 1; 刀片材料为 YG8，刀具角度如图 2。该深孔钻系统是深孔加工常用的系统，加工范围广，加工质量较高。 图 1 钻头结构示意图 图 2 钻头角度示意图 　　扫描电子显微镜 JSM —— 6390A: 扫面电子显微镜是一种利用电子束扫描样品表面从而获得样品信息的电子显微镜。 　　它能产生样品表面的高分辨率图像，且图像呈三维，扫描电子显微镜能被用来鉴定样品的表面结构。它由三大部分组成: 真空系统，电子束系统以及成像系统。本文主要利用其进行两方面试验，一是对刀片表面形貌进行观测，二是对刀具表面进行能谱分析通过成分残留来分析刀具的磨损机理。手持式粗糙度仪: 用于测量多种机加工零件的表面粗糙度，根据选定的测量条件计算相应的参数，在液晶显示器上清晰地显示全部测量结果及图形。试验工件为近 α 类钛合金 TA10，为 Φ290 mm × 2700 mm的钛棒。 　　2 、试验方案 　　本实验对 TA10 棒料进行钻削，钻削采用 54 mm 直径的深孔钻钻通孔，通过改变钻头前角、后角进行钻削，采用单因素变量法收集数据，观察加工过程中出现的振动情况，利用粗糙度仪测量工件的内孔壁粗糙度，并且通过电子显微镜观察刀具的磨损状况来取得最佳的工艺参数，通过研究钻头的磨损、残留成分情况分析刀具磨损原因得到 TA10 材料进行深孔钻削时的磨损机理。具体加工参数: 　　(1)加工系统: 基于 CW6163D 深孔加工机床的 BTA 深孔加工系统; 　　(2) 加工刀具: φ54 五齿型错齿深孔钻钻头，刀片材料YG8 硬质合金; 　　(3) 刀具角度: 前角 3°、7°，后角 8°、12°，余偏角 18°，钻尖偏心量 4 mm; 　　(4) 工件材料: Φ290 mm × 2700 mm 的 TA10 钛棒; 　　(5) 切削液: 乳化液; 　　(6) 运动方式: 刀具进给，工件旋转;