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RIM技术在汽车工业中大有可为 反应注射成型技术（RIM）是在制备聚氨酯硬质泡沫塑料工艺的基础上发展起来的。该技术发展到今天，以其生产效率高、生产能耗低和模具投资小等众多优势而在汽车工业中获得了广泛的应用。本文介绍了目前使用最多的聚氨酯反应注射成型、增强聚氨酯反应注射成型技术，以及在国内比较新的聚双环戊二烯反应注射成型技术在汽车内、外饰件生产中的应用。 RIM技术发展概况 反应注射成型（RIM）是将两种或两种以上的低黏度高活性的液体物料，经计量后用泵送入混合头，在14~20MPa高压下瞬间碰撞混合，然后高速注入密闭的模具内，完成聚合、交联、固化及成型等一系列工艺过程（如图1所示）。这是一种复杂的化学反应过程，可以有目的地控制其性能。 反应注射成型技术可以使用不同的化学体系，如聚氨酯RIM、聚脲RIM、尼龙RIM、聚双环戊二烯RIM、不饱和聚酯RIM、环氧RIM及丙烯酸酯RIM等。 反应注射成型技术是在制备聚氨酯（PUR）硬质泡沫塑料工艺的基础上发展起来的。20世纪60年代末，在Bayer AG公司成功开发出Baydur，并首次应用它通过高压碰撞混合生产出聚氨酯泡沫塑料之后，市场上出现了第一台具有自清洁和循环混合头的RIM设备。20世纪70年代中期，RIM在汽车工业中获得了长足发展，被用来生产仪表板和车体。1976年，美国辛辛那提米拉克龙公司推出了美国第一台RIM机械装置。1977年，加工商使用该设备为通用汽车公司的Pontiac车型生产弹性外饰件。 20世纪70年代末，采用锤磨的玻璃纤维或矿物填料的增强反应注射成型（R-RIM）工艺技术被开发成功。1980年，福特汽车公司在其Fairmont车型上测试了5000个R-RIM防护板。20世纪80年代中期，在汽车工业减重要求的驱动下，结构性反应注射成型（S-RIM）工艺得以面世，该工艺最初是将聚氨酯化学品分散到玻璃毡片或型坯上。1995年，S-RIM又有了新的发展，克劳斯玛菲公司开发了长纤维注射（LFI）工艺，即在混合头内将玻璃纤维切断或湿润，其后混合物由机械手喷涂到敞模上。2001年，S-RIM工艺证实了其在各种尺寸的通用Siverado 1500 敞篷小型运货卡车货箱上的发展潜力。 与此同时，其他化学体系的RIM也相继开发成功，例如，1983年尼龙RIM开始小批量生产；1984年聚脲RIM开发成功；20世纪80年代中期出现了聚双环戊二烯RIM和不饱和树脂RIM。 我国从20世纪80年代初开始引进RIM设备和原材料，并较为系统地进行了RIM化学原材料及其制品配方的开发工作。1986年，国家将聚氨酯RIM的开发项目列入“七五”、 “八五” 攻关课题，并在其后取得了聚氨酯RIM挡泥板、保险杠等在内的一系列成果。1994年，国家组建了依托于黎明化工研究院的国家反应注射工程技术研究中心，为我国RIM技术的开发和应用起到了重要推动作用。 反应注射成型优于注塑成型，其优势主要体现在以下方面：由于使用低黏度的液体状物料，RIM工艺的能量消耗更少；RIM工艺允许使用不同体系化学材料来满足各种制品性能的要求；RIM工艺所需模腔压力小，使得模具的锁模力较小, 同时模具浇口简单, 因此模具投资少；RIM工艺易于制作薄壁制件, 且制件表面图案和花纹清晰；RIM工艺生产效率高, 适宜大批量生产, 同时生产大件制品更为经济。 反应注射成型工艺发展到今天拥有多种体系，由于篇幅有限，在此仅就使用最多且工艺最成熟的聚氨酯RIM体系工艺技术及我中心新近开发成功的聚双环戊二烯反应注射成型（PDCPD-RIM）技术以及它们在汽车工业的应用做一简单介绍。 聚氨酯RIM体系工艺技术 目前在RIM工艺技术中，聚氨酯RIM体系工艺技术的应用最为普遍，也最为成熟，主要用于生产汽车外饰件如保险扛、 侧护板、 翼子板（挡泥板）、扰流板、 引擎盖、轿车顶部模块及车灯部件等，内饰件应用则包括方向盘、仪表板、扶手、顶棚和模塑座靠垫等。 根据聚氨酯品种的不同，聚氨酯RIM体系材料在汽车上的应用可分为RIM微孔弹性体（用来制作保险扛、挡泥板、侧防护条、扰流板、格栅、内饰件、仪表板、方向盘、大灯壳、后灯和汽车窗包边）、增强RIM微孔弹性体（用来制作保险扛、缓冲件、车内转角立柱、车门扶手、散热器格栅、前阻流板、挡泥板、发动机罩、行李箱底板及盖、车门外板及卡车承载地板）、自结皮泡沫塑料（具有柔软的泡芯和坚固的表面，制品牢固而富有弹性，手感好，表面可再现模腔表面的纹理，如桔皮纹，同时制品也可进行涂装加工处理。该材料主要被用来制作方向盘、变速杆手柄、线束护套、按钮开关、空气滤清器垫圈、扶手、头枕、衬及止推块、门窗立柱、仪表板及喇叭盖、半硬质泡沫塑料（制件的特点主要表现在与各种表皮和骨架材料粘结性强，具有较高的承压负荷及突出的防震抗冲击性能，且能消除振动