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齿轮式金刚石修形滚轮在珩齿加工中的应用 摘要：分析了齿轮式金刚石修形滚轮对珩磨轮的修形机理。用自制金刚石修形滚轮在内、外啮合珩齿机上进行了修形及珩齿加工试验，结果证明其修形精度完全可满足珩齿加工要求。1 引言在齿轮加工中，珩齿工艺传统上被认为仅是一种对淬硬齿轮进行表面光整加工的方法，主要用于提高齿面光洁度。但近年来在瑞士、德国等工业发达国家，由于采用了高精度齿轮式金刚石修形滚轮对珩磨轮进行精密修形，使珩齿精度大幅度提高，从而使珩齿工艺广泛应用于硬齿面齿轮的最终精加工工序。虽然珩齿工艺具有效率高、成本低、机床结构简单、操作方便等优点，但目前在我国硬齿面齿轮精加工中的应用尚未普及。本文在分析齿轮式金刚石修形滚轮对内、外珩磨轮修形机理的基础上，采用自制金刚石修形滚轮进行了修形及珩齿试验，取得了良好效果。 2 珩齿原理及珩磨轮修形机理珩齿加工是采用齿轮形珩磨轮与被珩齿轮作自由啮合运动(相当于一对交错轴斜齿轮传动)，利用其齿面间的相对滑动速度和压力进行珩削的齿面精加工方法。珩磨轮的基体材料为表面均匀密布锐利磨料颗粒并具有一定弹性的合成树脂或人造橡胶。珩磨具有多刃刀具的切削效果，不易产生齿面烧伤和裂纹，可得到切削纹路细致、表面粗糙度值低的加工表面。根据珩磨轮的形状及啮合方式，珩齿可分为外啮合齿轮形珩齿、内啮合齿轮形珩齿和蜗杆形珩齿。由于内、外齿轮形珩齿在实际生产中应用较多，因此本文仅对这两种方法进行试验分析。 齿轮式金刚石修形滚轮是一种在齿轮形钢制基体齿面上镀覆一层金刚石颗粒制成的高精度修形工具，可用于对砂轮、珩磨轮等齿轮磨削工具进行精密修形，是各种高精度复杂型面超硬修形滚轮中制造难度最大的一种，其制造误差会经过二次加工传递并放大到工件上。齿轮式金刚石修形滚轮对内珩磨轮的修形方式与工件加工方式完全相同，只是用修形滚轮代替工件，同时对珩磨轮的齿面及齿根进行修整，修整时间与珩磨工件的时间相同，珩磨轮转速低于加工速度，每次修整量为0.01～0.05mm，珩磨轮经过修整后可获得较好的精度和自锐性。 该修形方法的啮合原理为渐开面二次包络原理，即以修形滚轮齿面的渐开面为母面，修形(包络)出珩磨轮的齿面，再用珩磨轮的齿面加工(包络)出工件齿面。修形为第一次包络，加工为第二次包络。根据齿轮啮合理论分析可知，修形和加工时齿面间的接触为线接触，而非螺旋齿轮传动的点接触，可使切削力分布较为均匀；二次包络时，珩磨轮与工件之间为双线接触，第一接触线为第一次包络时接触线的复现(称为原接触线)，第二接触线是由于修形轮齿面上位于啮合区各点的二次接触作用而形成的(称为新接触线)，两接触线族交于第一次包络(修形)的啮合界限线。珩齿加工时，要求加工出的工件齿面为修形轮渐开面的复制面，因此不应出现新接触线，即修形时应将啮合界限线排除在修形轮齿面之外，这可通过调整修形和加工时的轴交角Σ 来实现。 珩齿加工可分为两种情况：①传动比及中心距与修形时相同，即被珩工件与修形滚轮的基本几何参数(包括齿数)一致；②传动比及中心距与修形时不同，即被珩工件与修形滚轮的齿数不同。在第一种情况下，工件齿面排除了新接触线后应为修形滚轮齿面的复制面，因此理论上可获得完全精确的齿形；在第二种情况下，修形滚轮与被珩工件的齿数一般相差不大，加工时两转轴的最短距离(即中心距)与修形时略有不同，因此二次包络出的工件齿面将不再分为原接触面和新接触面。由于这种加工情况更为普遍，因此可增加修形滚轮和珩磨轮的通用性，减少修形滚轮的数量。加工时需要进行试切，以确定是否满足加工精度要求。 3 修形及珩齿试验瑞士Fassler公司1979年开发的内啮合珩齿工艺是加工淬硬齿轮的重要方法之一，已广泛应用于美、日、德等工业发达国家的轿车齿轮精加工中。根据国外资料介绍，采用滚(插)齿→剃齿→热处理→内啮合珩齿工艺(或取消剃齿工序)加工的成品汽车齿轮可达DIN7～8级。我国对内啮合珩齿工艺的研究与国外基本同步，但应用情况并不理想，其主要原因之一就是配套的金刚石修形滚轮质量不过关，影响加工精度。目前国内采用内啮合珩齿工艺的齿轮生产厂大多使用Fassler公司的D-250-C内啮合珩齿机和瑞士迪阿瓦公司的金刚石修形滚轮，但其昂贵的价格限制了该工艺在我国的推广应用。为解决这一问题，我们经过多年研制，成功开发出了齿轮形金刚石修形滚轮，其制造精度可达5级(GB10095-88)，质量接近国外同类产品先进水平，并于1996年获国家级新产品证书和国家火炬计划项目证书。 为验证自制金刚石修形滚轮的修形精度，在大连机床厂使用的D-250-C内啮合珩齿机上进行了内啮合珩齿试验，加工装置如图1所示。珩磨轮参数：mn=3mm，z=105，b=15°，B=40mm，a=20°，基体材料为环氧树脂；齿轮试件参数：m=3mm，z=25，b=0°，B=25mm，a=2