冲压工艺数字化设计中的优化排样算法研究 .docVIP

冲压工艺数字化设计中的优化排样算法研究 摘 要：毛坯优化排样是冲压工艺数字化设计中的重要环节，针对优化排样设计中的各种工程约束，提出了一种新的求解算法－改进的包络矩形法，避免了图形加密、等距放大技术带来的计算精度和计算效率不高的问题，可以完成单排、双排、多排等优化排样方式，在排样方案修改中可通过对步距进行修改实现自动排样较难解决的嵌套排样问题。提出了在I-DEAS软件平台上实现毛坯优化排样系统的总体框架，本系统经实际生产验证，产生了良好的经济效益。 关键词：冲压；优化；毛坯排样 1前言 在冲压零件的成本中，材料的费用占有相当的比重（普通冲压占60％－80％，多工位级进模依靠高产降低成本，但材料仍占相当比重），提高材料利用率是降低冲压零件成本的重要途径，而材料利用率的高低主要取决于冲压零件的排样。同时毛坯排样的结果又是后续的工步排样以及凹模、卸料板等模具零件设计的基础，因此毛坯排样是冲模设计的重要环节。由于工件在条料上的排布方式多种多样，工件几何形状复杂多样，仅仅凭借设计者的经验进行排样几乎不可能得到最佳的材料利用率。随着计算机技术的不断发展，许多学者对毛坯排样优化算法与系统开发进行了研究，提出了加密点逐步移动判定法[1,2]、水平平行线分割法[3]、顶点算法[4]、高度函数法[5]、包络矩形法[6]等各种算法，但这些算法在具体实施过程中会出现一些问题，如图形加密易导致排样图形与原图形之间产生差异而使计算精度降低，逐步平移具有盲目性且计算时间长，采用等距放大技术存在自身自交干涉等问题。本系统吸取以往各种排样优化算法的精华的同时，提出了一种全新的、可适用于任意图形的算法－改进的包络矩形法，克服了上述算法的缺陷，并且大大提高了排样的计算效率。 2 毛坯排样数学模型的建立 在实际冲压中，可能有各种类型的排样方式，如图1所示，其中箭头代表毛坯。毛坯排样模块应能处理各种类型的排样，如单排、双排、3排、多排等，对于设计者最关系的材料利用率，可用数学由图2所示的参数α和u决定[7]。α是毛坯图形的旋转角度，α∈[0，π]；β()为毛坯在旋转α角度时的垂直方向高度；u是两相邻毛坯图形在垂直方向上的相对错移量，其约束范围随排样类型的不同而异：普通单排时， u= 0；对头单排时， u= β(α)；普通双排时，u∈[-β(α)，0]；对头双排时，u∈[-β(α)，β(α)]。为了简化问题的处理，只考虑同一种毛坯在“无限长”条料上的排样，则材料利用率当仅考虑材料利用率指标时，排样优化问题即在于寻找和的最佳值，使目标函数 在约束区域内达到最大值。式中：P(α,u)为进给步距；W(α,u)为料宽；n为一个步距内的毛坯数；A为 单个毛坯的面积。 图1 毛坯排样优化方式 图2 决定排样的参数 毛坯排样一般应满足以下工程要求如下[8]： ① 具有较高的材料利用率。 ② 考虑材料的各向异性，对于带弯曲成形的冲压件，要求弯曲线与条料纤维流向在一定的角度范围内，以避免弯角处出现裂纹，如图3所示。 图3 弯曲约束确定 以规则约束形式表述：Ang1= 当前毛坯的旋转角；Ang2= 弯曲线角度，则： If (}) THEN (方案可行) ③考虑料宽约束（最大/最小料宽给定）或步距约束（最大/最小步距给定）以满足用户特定的材料宽度或送进量要求。 ④ 考虑模具结构设计的合理性。 ⑤ 步距与料宽计算应准确（在许用误差范围内）。 由此可见，毛坯排样是一个建立在多约束条件下的复杂的优化问题。由于问题的高复杂度（被称为NP完全问题），无法用数学方法找到精确解，而只能借助经验性方法求得近似解[9]。因此，根据问题的特点和约束建立优化模型，采用枚举优化方法更接近生产实际，即程序自动遍历各种排样角度和多排时的各种错移量，求出各种可能的排样方案，可以大大缩小解空间，从而加快求解过程。 3 系统模块结构 毛坯优化排样系统由五个基本模块组成，即图形信息输入、初始排样参数输入、优化排样、排样方案选择与图形生成、排样方案修改： 3.1 毛坯图形信息输入模块 毛坯图形信息输入模块完成毛坯图形信息获取、图形封闭性检查、图形面积计算等操作，将图形信息记录进为后续模块提供初始参数。用于排样优化的图形元素均为直线段、圆弧和圆，用面向对象方法(JAVA语言描述)对排样结果进行定义，将每一个图元定义为一个数据结构CgraphNode，将一个封闭的图形集定义为CgraphSet，将几个图形集定义为CgraphSetArray，如： public class CGraphNode { intm_nType; //表示图元的类型 CLine2dSEG_LINE;//当该图元为直线段时，指向其指针 CArc2d SEG_ARC;//当该图元为圆弧段时，指向其指针 CCircle2