高速切削与模具精加工.docVIP

高速切削与模具精加工 高速加工具有传统加工无可比拟的优势，必将是今后加工技术的必然趋势，并已成为现代汽车模具制造技术的发展趋势之一。 现代化的数控高速切削加工是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工，高速切削加工在切削速度、进给速度方面都有了质的飞跃，且其切削机理也有很大的变化。 与传统切削加工相比，高速切削加工单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热也大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。 随着切削速度的提高，高速切削加工在单位时间内毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速切削加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除也减少了工件的切削力和热应力变形，从而提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此提高了工件的表面质量，大大减少了钳工的打磨、研配和抛光工作量，其优点在复杂的、切削面积大的汽车覆盖件模具加工中表现得尤为突出，比如侧围、车顶盖、车门、引擎盖、翼子板等覆盖件模具的制造。 近年来，高速加工技术在制造业中的应用越来越广泛，并已成为现代汽车模具制造技术的发展趋势之一，有着强大的生命力和广阔的应用前景。 高速加工对机床的要求 由于汽车模具的特殊性和高精度要求以及高速加工技术的自身特点，高速加工对相关技术及工艺系统提出了比传统加工更高的要求，尤其是对机床本身的要求更高。 1、配备先进的数控系统 高速加工机床需配备具有预处理能力（Look-ahead）的控制系统，且要求具有大容量缓冲寄存器，可预先阅读和检查多个程序段（如Siemens 的NC系统可达1000～2000个程序段），以便在被加工表面形状（曲率）发生变化时及时采取改变进给速度等措施避免过切。 2、主轴转速高、功率大 为了适应模具型腔曲面的高速加工，刀具的半径应小于型腔曲面的最小圆角半径，以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”（实际上是过切），所以加工中常用小直径的球头铣刀。由于刀具直径小（1～12mm），因此要求机床主轴的转速达到20000～80000r/min甚至更高，以便实现高速切削。型腔的粗、精加工常常要求一次装夹完成所有加工工序，故要求主轴功率要大，中等尺寸加工中心的主轴功率常为10～40kW，有的甚至更高。 3、机床刚性好 模具材料的强度和硬度都很高（如淬硬钢HRC58～62），加上常常采用悬长较大的小直径刀具加工深腔模具，因此加工过程容易发生颤振，因而一般都采用精度高、刚性好的高速电主轴。为了确保零件的加工精度和表面质量，用于模具制造的高速机床必须有很高的静、动刚度，以确保机床的定位精度、重复定位精度和抗振能力。 4、直线运动的高加速度 高速加工要求主轴从启动加速到最高转速通常只用1～2s的时间，且工作台的加、减速度也从常规数控机床的0.1～0.2g 提高到1～5g，以便可靠地实现小圆角半径曲面的高速加工，并达到必要的型面几何精度。 对于一些复杂模具的制造，可以采用五轴联动加工中心。这种机床除三个坐标的直线运动外，主轴头上的刀具还可实现两个旋转坐标的圆周进给运动。主轴头和工作台可以实现多轴联动，特别适用于加工具有复杂型腔曲面的模具零件。 对于大型、复杂的汽车模具，还可采用龙门式五轴加工中心，如RAMBAUDI公司的RAM-speed-H45 PLUS型高速加工中心（图1），其加工范围为4500mm×2700mm×1500mm；定位精度为X轴0.025mm、Y轴0.020mm、Z轴0.015mm，C轴（连续/定向）15s；重复精度：X轴0.010mm、Y轴0.010mm、Z轴0.010mm，C轴（连续）10s/（定向）8 s；主轴功率为30kW ；主轴转速24000r/min；主轴用氮化硅（Si3N4）陶瓷球轴承，配以油－气润滑，刀库容量为30把，立柱采用龙门式框架结构，刚度高，特别适用于大型模具制造。意大利JOBS公司的JOBS-145（图2）也具有非常优异的加工性能。 高速加工对刀具的要求 高速加工和普通加工最大的不同是切削速度和进给速度高、加减速度大，采用的刀具一般主轴转速多在10000r/min以上，所以要求刀具的材料具有更高的强度、硬度、耐磨性、韧性、抗冲击能力以及更好的热硬性和化学稳定性。然而在现实中，能同时满足这些要求的刀具材料目前还很难找到，一般都是采用以具有较高强度和韧性的硬质合金材料为基体、涂上一层或多层具有高热硬性和高耐磨性的材料，如CBN、WC、TiC、TiN、TiCN、Al2O3等涂层来制成高速加工用的刀具，但是也有将超硬材料，如立方氮化硼（CBN）、天然金刚石（ND）、人