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回转工作台和圆周进给 1 圆周进给装置是多轴加工的关键 　　机床在加工复杂形状表面时，为了提高加工效率、保证加工质量和防止干涉，除了3个笛卡尔坐标系X、Y和Z轴的进给外，还需有控制刀具与工件相对姿态的回转坐标系A、B或C轴的圆周进给，即第4轴和第5轴，加上3个直线轴，构成5轴联动加工，如图1所示。 图1 5轴联动机床加工示意图 　　第4和第5轴的圆周进给是5轴联动机床的关键技术之一，它可以是AC联动、AB联动或BC联动。这两种圆周进给可由安装工件的工作台完成，也可以由装有刀具的主轴部件来完成，或者由两者共同完成。 　　本文阐述高端数控机床的回转工作台及其圆周进给驱动。工作台的圆周进给可以借助伺服电动机通过机械传动或集成的电动机直接驱动来实现。具有机械传动的圆周进给驱动由电伺服驱动、机械传动和角度编码器位置反馈3部分组成。 　　2 圆周进给的机械传动 　　目前应用于回转工作台的机械传动机构主要有：①蜗轮蜗杆副，②伞齿轮副，③滚珠传动副，④滚柱凸轮副。 　　2.1 蜗轮蜗杆副 　　蜗轮蜗杆副是传统的分度和圆周进给机构，广泛用于镗铣床和齿轮加工机床，其典型结构和外观如图2所示。 图2 蜗轮蜗杆传动的工作台 　　用于数控回转工作台的蜗轮蜗杆传动副通常需经热处理，以减少较高的转速和加减速所带来的磨损。大多数制造商将蜗轮蜗杆传动副的表面淬硬到45-60HRC。硬度低的蜗轮容易磨损，硬度高的蜗杆容易断裂或刮伤蜗轮齿面和咬死，往往难以兼顾。 　　蜗轮蜗杆传动副的回转工作台可以作为分度装置，对于100 mm到500 mm直径的工作台分度精度一般为±20〞左右。对于1 000 mm以上的大直径回转工作台，分度精度需要提高到±15〞，以减小圆周上的误差。当工作台处于倾斜工作位置时，由于附加载荷的影响，其分度和位置精度将明显下降。 　　大多数回转工作台的实际转动角度范围有限，只有部分蜗轮齿处于经常工作状态，从而造成磨损的不均匀。在使用一定时间后，可将蜗轮转过180°重新安装，使用另一半蜗轮齿。为了提高回转精度，可在　蜗轮轴安装角度编码器（圆光栅或磁栅），实现闭环控制。 　　许多机床部件供应商，如德国的Lehmann公司、美国的Hass公司和日本的Nikken公司等都提供基于蜗轮蜗杆传动副的回转工作台，有不同的规格和配置形式：例如垂直回转工作台，BC轴双摆工作台、AC轴双摆工作台，以及多工位、多轴工作台等，如图3所示。 图3 回转工作台的配置形式nextpage 　　蜗轮蜗杆传动存在背隙，消除背隙对圆周轨迹精度的影响是设计回转工作台的关键。消除蜗轮蜗杆副背隙的方法有3种：①双蜗杆同步驱动；②变螺距蜗杆驱动；③浮动蜗杆驱动。 　　采用小压力前角（10°左右）浮动蜗杆消除背隙的原理和实例如图4所示。 图4 浮动蜗杆消除背隙的原理和实例 　　对消除蜗轮蜗杆副传动背隙要求不太高时，可采用双螺距蜗杆，通过移动蜗杆的轴向位置来调整反向背隙。这种蜗杆的左右两侧齿面具有不同的螺距，因此蜗杆的齿厚从头到尾逐渐增厚或减薄。但由于齿廓同一侧的螺距是相同的，所以仍可保持正常啮合。其缺点是随着蜗杆齿厚的减薄，蜗杆齿的强度降低。 　　双蜗杆同步驱动是在蜗轮的180°位置处分别配置一个蜗杆，中间以差动轮系连接，使其保持同步，刚性好，但对轮系传动精度要求较高，否则同样会出现背隙。采用两个同步伺服电动机的方案效果更好。 　　2.2 滚柱驱动 　　滚柱驱动（Roller Drive）是一种新型的无间隙传动机构，可用于构建新型数控回转工作台。例如，日本三共机械（Sankyo Seisakusho）公司提供的RA系列精密驱动单元由具有弧面凸轮的输入轴和圆周上均匀分布有若干个从动滚柱元件的转轮组成，如图5所示。 图5 滚柱传动机构的原理 　　从图中可见，工作台与转轮是固定在一起的，输入轴上的凸轮槽表面与转轮上的从动滚柱元件外环表面呈线接触啮合，从而驱动转轮（即工作台）转动。 　　从动滚柱元件的支柱端被冷压配到转轮的圆周分布孔中，由于中间有滚针轴承，其外环在啮合过程中是旋转的，将啮合过程的滑动摩擦转化为滚动摩擦，提高了传动效率，明显减少了磨损。转轮与壳体之间安装有交叉配置的滚柱作为承受轴向和径向载荷支撑轴承，以保证其高刚度和高精度的回转。 调整输入轴（弧面凸轮）与输出轴（转轮）的轴间距，就可以消除传动间隙或施加预载荷。 　　对比试验表明，滚柱驱动的工作台的静态和动态性能皆明显高于传统的蜗轮蜗杆驱动的工作台。两种不同驱动形式的工作台的试验结果见表1。 　　对滚柱驱动工作台进行性能试验所获得结果的曲线如图6所示。 图6 滚柱驱动工作台的性能nextpage 　　定位精度及其重复性是机床检验标准规定的项目，在半闭环的条件下测量，从测量结果看，重复性很好，误差具有规律性，可以设法补偿