固态成形原理讲义-挤压PPT课件.ppt

4.1 概述 挤压特点: 4.2 挤压的基本方法 正挤压： ;横向挤压棒材 1-挤压杆；2-挤压金属；3-挤压模;4.3 挤压时金属的流动;4.3.2 挤压时材料的变形特点 4.3.2.1棒材挤压时的应力应变特点: ;轴对称问题，?r =??；?r =??。 I区：对着模孔的区域，应力分布为??l???r?=???? ； II区： I区周围的区域，应力分布为??l???r?=????。;4.3.2.2 棒材挤压时的金属流动 (1) 填充挤压阶段的变形特点 ;(2)平流挤压阶段的变形特点 特点:质点不发生交错或反向的流动，原来处于坯料中心 或边缘部分的金属，在变形后仍处于挤压产品的中心或 边缘。;沿横断面径向上，外层金属的主延伸变形比内层 的大；沿纵向上制品后端的主延伸变形比前端的 大。;挤压筒内的金属，存在两个难变形区。 前端难变形区：位于挤压筒与模子交界的环形死 区部位。 后端难变形区：位于塑性变形区压缩锥后面的锭 坯未变形部分。 ;形成死区原因： 从能量的观点分析 ： 从流动观点分析：;挤压LD2铝合金时的死区变化示意图 1-挤压初期；2、3-挤压中期；4-挤压末期;影响死区大小的因素： （1）模角?、摩擦状态： （2）挤压比?： （3）温度T： （4）挤压速度v： （5）金属的强度特性及模孔位置： ;从工艺角度分析死区的存在对制品表面质量的影 响： ;形成后端难变形区的原因：挤压垫和金属间的 摩擦力的作用和冷却的结果。 ;(3)挤压终了阶段的变形特点 此阶段纵向上的金属供应体积大大减小，金属在 径向上的流动增大，在垫片及模子表面上的滑动 也增加，外层金属沿着垫片从周边向中心作回转 交错的紊乱流动，并形成了挤压缩尾。 ;?1) 中心缩尾 ;当锭坯逐渐被挤出模孔，未变形区变短时，后端 难变形区也渐渐地变小到楔形区域7?。挤压垫对 金属的高压作用和冷却作用，界面产生粘结，致 使后端难变形区7?内的金属体积难以克服粘结力 纵向补充到流速较快的内层。但是后端金属可以 较容易地克服挤压垫上的摩擦阻力而产生径向流 动。;箭头1，示出外部承受力dNt和?t的作用沿难变形区2界面ab向中心流动的情况。外层金属径向流动时，将锭坯???面上常有的氧化皮、偏析瘤、杂质或油污一起带入制品中心，且彼此不能焊合，从而破坏了挤制品所应有的致密性和连续性，使制品性能低劣。; 2)环形缩尾 特点：出现在制品横断面的中间层部位，其形状呈一个完 整的圆环或是部分圆环 。 原因：堆积在靠近挤压垫和挤压筒交界角落处的金属沿着 后端难变形区的界面流向了制品的中间层。 ;3）皮下缩尾 皮下缩尾出现在制品表皮内，存在一层使金属径向上不连 续的缺陷。 原因：挤压时，剧烈滑移区金属和死区金属之间发生断裂 或形成滞流区，死区金属参与流动而包覆在制品的外面， 形成分层或起皮。 ;图4-8 镶填物在正挤压过程中的变化 a-挤压前；b-无润滑；c-有润滑; (4)挤压时金属变形流动分区的假定 （看书） (5) “死区”的应力应变分析 “死区”形成的原因： 1） 凹模底部摩擦的影响，愈靠 近凹模侧壁处摩擦阻力愈大， 而孔口部分较小；2）热挤 压时，愈靠近筒壁处，金属 温度降低愈多，变形也愈困 难。 ;死区金属有两种可能的情 况： 1)此区是以变形，该区高度 减小，被压成薄状，金属被 挤入凹模孔口内。 ;2)摩擦阻力很大或此处金属温度降低较大，此区与A区金 属相比不易满足塑性条件，于是便成为真正的死区了。 特点： 1）在交接处发生强烈的剪切变形，并可能引起金属剪 裂。 2）可能由于上部金属的大量流动带着死区金属流动而形 成折迭。 ;4.3.2.3其它挤压过程金属流动的特点 (1)用单孔模正向挤压非园实心型材的金属流动特 点： ;(2)多模孔正向挤压实心断面型材时金属流动的特点 ;(3)正向挤压管材或中空型材时的金属流动特点 挤压方式： 挤压时的作用力： ;金属流动特点： 1)应力的变化：;2)管材的外表面受到轴向附加拉应力，内表面受 到轴向附加压应力。由于流动均匀，附加应力值 较小。 3）金属的移动：与模子接触的坯料的前端面， 挤压后挤到管材头部的外表面；与垫片接触的表 面挤压后转移到管材尾端的内表面。;(4)反向挤压时金属流动的特点： 特点： 优点： 缺点： ;图4-14挤压实验的坐标网格对比 1-反挤压；2-正挤压;(5) 横向挤压金属流动特点：先镦粗再横向挤压 ;;4.3.2.4 挤压时的典型流动类型 根据流动的特点，可以将它们归纳为四种基本类 型。 ;流动模式B：如果挤压筒壁和模子上的摩擦较大 时会获得。 流动模式C：挤压筒壁与锭坯间摩擦很大，且锭 坯内外温差又很明显