基于pdm的cad-capp-cam-cae集成系统设计.docVIP

基于PDM的CAD/CAPP/CAM/CAE集成系统设计 一、企业现存的问题 随着CAD技术和计算机硬件技术的不断发展，目前国内许多企业已经在管理、设计及制造等方面分散地使用了CAD、CAPP、CAM、CAE等单项技术，且取得了一定的成绩。但是从总体上说，这种方法没有取得明显的效益。主要缺点如下： (1)CAD、CAPP、CAM、CAE等系统是分散孤立的。因为通信或数据格式的原因，CAD的后续工序不能直接读取CAD数据，仍需重新建立数据模型，增大了出错的概率。 (2)许多CAD系统是基于二维设计，二维视图的描述容易出现二义性和理解错误。并且非三维实体模型的描述，不能进行加工工艺编排、结构分析、运动分析和三维数控加工编程。 (3)计算机软硬件资源难于共享。没有专用三维标准件库、图库、知识库、切削参数库等资源，设计平台低；没有采用网络系统，软硬件资源无法共享。 (4)企业计划、设计、生产、材料、采购、财务、质量和销售部门，各自运行着互不兼容的软件。整个企业产品开发过程依[日靠人工管理方法，不仅极其费工、费时而且容易出错，造成企业各部门之间“扯皮”情况严重，工作效率低下。 以上是国内大部分制造企业所面临的主要问题。在80年代初，发达国家也遇到相似的问题。解决问题的方法是将各个单项技术集成化、系统化、网络化、智能化、标准化。于是相继产生了柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)、按时生产(JIT)、制造资源规划(MRP)、敏捷制造(AM)、精益生产(LP)、智能制造系统(1MS)等。在技术方面相继产生了并行工程技术(CE)、产品数据管理技术(PDM)、虚拟制造技术(VM)、面向装配的设计(DFA)、面向制造的设计(DFM)、特征技术等。以上各种技术和方法代表着当今制造业的最高技术和发展方向，各有其优缺点。针对当前我国企业存在的以上问题，本文提出了一种适合于我国国情的一体化解决方案。这种方案是基于微机的集成系统，投资少，见效快。 二、一体化解决方案的设计 如图1，一体化解决方案是介于企业需求和专用软件之间。它基本满足企业的需求，解决企业存在的主要问题。为了降低企业的投资成本，这种方案是建立在微机平台上的基于PDM的CAD/CAPP/CAM/CAE集成系统。此方案应用了最新的产品数据管理技术、并行工程技术、面向对象技术、特征造型技术、网络及数据库技术等。 CAD/CAPP/CAM/CAE集成系统的活动复杂，信息之间联系紧密，传递频繁。为了有效地实现功能和信息的集成，在系统的设计和开发阶段，不但要准确把握组成系统的功能活动及相互联系，而且还要理清复杂的信息活动及信息联系。所以选择合适的CAD产品和PDM产品是一体化解决方案的关键。 CAD产品应该是以三维实体模型为基础。传统设计制造思维方式是：设计时，三维实体在大脑里被投影为多个二维图形画在图纸上；加工制造时，人们又要在大脑里把多个二维图形抽象组合成三维实体。这种传统的方式是在当时受各种硬件环境的制约下产生的，有许多缺点：因为二维图形的多义性，设计人员在把三维实体投影成二维图形和加工人员把二维图形抽象成三维实体时，容易产生错误。随着计算机硬件的飞速发展和实体建模技术的成熟，设计人员可以在计算机上进行三维实体设计，制造人员可以直接在三维实体上进行加工代码的编制。对于一般加工而言，加工图纸可以是三维轴侧投影图，而不是传统的二维平面图。据调查，已经有许多日本企业淘汰了二维图纸，实现了三维实体在设计和加工的统一。另外，三维实体设计也方便了CAPP、CAM、有限元分析、运动分析、虚拟装配等后续工序。 一体化解决方案的基础是产品数据管理。在整个设计和制造过程中，产品数据管理系统以一种安全的电子文本形式存贮产品及设计信息。这种信息包括机械实体模型、绘图、装配指令、产品之间的关系和工程计划等。它是以产品生命周期管理为基础，具有极强的浏览、查询、审计功能，保证技术文档管理高效、安全。 这种方案在管理方式以工作组为单位，不仅延续了一般企业固有的管理方式，而且系统具有很大的灵活性。可根据每个企业的具体情况来安排每个组的大小，也可根据实际需要增加相应的组或去掉没用的组。通过Modern或DDN专线通信，把整个系统和Internet连接起来，可浏览和修改异地设计的零件，实现异地设计。 基于PDM的CAD/CAPP/CAM/CAE系统集成框架的体系结构如图2所示。友好统一的图形用户界面使得每个用户都能浏览和存取各种工程信息。通过集中的数据库管理用户可方便地自定义数据的地址、审计和跟踪产品的整个设计和制造过程，实现并行作业，进行虚拟装配。极大地缩短产品的设计生产周期，提高了产品的质量。nextpage 三、实施过程中关键技术 实施以上集成系统，需要用到的关键技术如下： (1)面向对象技术面向对象技术是一种新