基于s7-300 plc的连铸电气控制系统的设计与实现.docVIP

基于S7-300 PLC的连铸电气控制系统的设计与实现 摘 要：本文介绍了西门子S7-300 PLC在连铸电气控制系统中的应用，着重讨论了系统的控制对象、控制任务、硬件组成和程序设计，以及在设计中针对连铸系统的控制难点而采取的相应措施。 关键词：连铸机；PLC控制；S7-300 PLC 1 引言 提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。为了提高产品的市场竞争力以及与世界接轨，某炼钢厂于1999年新上两台8流方坯连铸机。这种连铸机一次可拉出8条钢坯，成材率高，是世界冶金生产的发展方向。由于该连铸机流数多，设计拉速高,生产场地狭小，如果由人工手动控制生产流程，容易造成铸坯输送不畅，这一问题在短铸坯生产中尤为严重。因此，在连铸生产过程中实现全自动控制非常重要。 2 控制对象及控制任务 连铸电气控制系统由公用PLC和流用PLC两部分组成。公用PLC的控制对象包括拉矫液压站、推钢机及步进式翻转冷床。其中，拉矫液压站的控制包括油泵启/停控制、电磁溢流阀得电/失电控制、油箱油温控制以及液位高低限和油泵起动故障的声光报警；对于推钢机及步进式翻转冷床，主要是控制推钢机的前进/退回及冷床的正反转及启/停动作。流用PLC的控制对象为引锭杆、火焰切割机、辊道及翻钢机，主要控制自动送引锭过程、切割机全自动/半自动切割、输送辊道启动/停止、翻钢机翻起/退回以及翻钢活动挡板的升/降动作等。 3 控制系统的硬件组成 连铸电气控制系统的上位机采用两台研华工控机，下位机采用18套西门子S7-300 PLC，分别完成两台连铸机公用设备和流用设备的控制任务。 公用PLC采用CP314中央处理单元，由接口模板IM360和IM361实现中央机架和扩展机架之间的数据传送，由 CP342-5通讯模板建立S7-300 PLC与Profibus-S7网络的联接。I/O模块为9块SM321-1FF数字输入模块及6块SM322-1HF数字量输出模块。流用PLC设计为一套PLC单独控制一流生产设备，其构成与公用PLC 的不同之处在于:(1)流用PLC使用2个扩展机架;(2) I/O模块为10块SM321-1FF、1块SM321-1BH和9块SM322-1HF。 两台连铸机的控制硬件组成完全相同，图1为一台连铸机的电气控制系统PLC硬件配置图。 4 控制系统的设计策略 4.1 拉矫液压站 拉矫液压站为自动工作方式时，首先进行工作油泵的选择。当系统压力≤5.5Mpa时,工作油泵启动，经过1分钟延时后相应的电磁阀得电，油泵向系统供油；当系统压力≥7Mpa时, 电磁阀失电，油泵停止供油。为了保障异常状况时的设备安全,在油泵和电磁阀的控制回路中串入了油箱液位低限信号,以保证在管路严重泄漏而造成低液位报警时,延时一段时间后系统自动关闭油泵和电磁阀。此时,不但在拉矫液压站进行声光报警,而且相应的报警信息也将显示在上位机的监控画面中。 4.2 自动送引锭过程 自动送引锭过程的控制主要是引锭杆存放电机和拉矫机的运转/停止以及拉矫辊和脱矫辊的自动抬起/压下。在连铸生产中要切实保证操作的安全，这一点在引锭杆工作过程的控制中尤为突出，因为如果引锭杆控制不当，不但会导致巨大的经济损失，严重的还会危及人身安全，因此在程序设计中采用了限位开关和时间联锁的双重控制方案，即在正常情况下，由限位开关完成设备的控制；如果限位开关发生故障，则由计时器实现控制功能，从而确保了控制的可靠性和操作的安全性。 4.3 铸坯切割过程 在自动工作状态下,铸坯切割分为全自动和半自动两种方式。全自动方式的切割指令为定尺仪发出的定尺信号；半自动切割方式为当铸坯达到定长时，人为发出切割指令。在接收到切割指令后，抱夹缸电磁阀及预热燃气、预热氧、切割氧电磁阀分别得电，切割机开始进行铸坯切割。当铸坯切断后，上述电磁阀一并失电，回程缸电磁阀得电，切割机返回至初始位置。经延时后回程缸电磁阀失电。至此，铸坯的自动切割过程结束。 4.4 辊道输送及翻钢过程 辊道输送系统包括剪前I组辊道、剪后II组III组辊道及冷床IV组辊道。在冷床IV组辊道上，按铸坯输送方向依次布置了1#～3#控制挡板及1#～3#活动挡板。剪前I组辊道主要用于连铸浇钢结束时的尾坯处理，在程序中仅做正反转互锁设计。因此，该部分的控制对象是剪后II组、III组辊道、冷床IV组辊道及翻钢机，而且生产铸坯的长度不同，程序设计亦有所不同，即12米长铸坯的输送及翻钢控制仅使用3#控制挡板及1#活动挡板的动作信号, 3.2米短铸坯的辊道及翻钢控制设计则需要使用1#～3#控制挡板及1#～3#活动挡板的动作信号。 4.5 推钢机 推钢机的工作行程由主令控制器的推钢接点和退回接点控制，其控制设计主要基于安全联锁方面的考虑：（1）步进式翻转冷