离合器分离凸轮工艺分析及模具设计改进.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 离合器分离凸轮工艺分析及模具设计改进  对离合器分别凸轮用粉末冶金方式生产中出现的生产流程长，机加工进度缓慢，加工精确性低、精度低，产品检测繁琐等问题进行分析，并通过对离合器分别凸轮模具设计进行改进及对其工艺进行优化，使得产品径向孔1次成形，达到提高精度、改善产品质量、缩短生产流程、削减不合格品的目的。  一直以来，摩托车使用的离合器分别凸轮在用粉末冶金方式生产时，其径向孔都是经过后续的机加工来完成，这是粉末冶金工艺的常规做法。而在机加工时，经常会出现径向孔位置检测不准时，球面和锥面不同心，检测数据偏差大等问题，致使机加工工序需返工产品及废品数量较多，严重影响经济效益。  1传统工艺的局限性  粉末冶金成形压机的结构特点是压机的运动方向只能沿垂直方向（即轴向），而固定在模板上的模具运动方向与压机的运动方向是全都的。所以，原则上产品出现与压制方向垂直（即径向）的孔时，则不能用压机直接1次成形。所以摩托车用离合器分别凸轮在用粉末冶金工艺制备时，一贯做法是只成形产品中间的孔，而径向孔需采用后续的机加工完成。图1是摩托车用离合器分别凸轮示意图。由于该产品上的径向孔既存在球形面又存在锥角面，就需要经过2次机加工，使得机加工效率极低。据粗略统计，按持续加工，机加工每人每班(8h)最多可加工约2000件产品。而2次机加工又很难保证球形面与锥角面位置的全都性，使得机加工工序陷入无休止的“调机一检测一再调机一再检测”的恶性循环中。同时，球形面又为该产品的使用面，有较高的粗糙度要求(粗糙度要求不高于1.6μm)，也增加了机加工的难度。这些因素都使得机加工工序生产滞后，产品因机加工效率低下，生产周期加长，严重影响产品的正常生产。另外，球面加工需要定制特地的刀具，并且要保证产品有较高的光滑度，对刀具的要求高，因此，加工的成本也是较高的。 图1产品图示 摩托车用离合器分别凸轮在用粉末冶金工艺制备时，传统工艺流程见图2。 图2传统工艺流程 鉴于以上综合分析及实践证明，生产该产品的瓶颈出现在对径向孔进行加工的机加工工序，由于此工序的滞后，使得后工序无法正常进行，影响产品的正常生产。  2模具结构和工艺改进  经过对产品结构的分析，认为可以采用1种新型的模具结构来直接成形产品的径向孔，以去除机加工工序。在生产摩托车用离合器分别凸轮时，传统的模具设计为“1上1下”结构，即1个上模冲，1个下模冲。这是由于以前的小型压机多为A型模架，这样的模架，限制了只能有1个下模冲固定在相应的下模板上，1次无法完成更复杂的动作。即使随着近年来粉末冶金产业的飞速发展，小型压机配C型模架出现了，也存在1种定式思维，就是压机只能成形沿模架运动方向的孔。现在压机制造技术已越来越成熟，模架的动作掌握也越来越精准，这样的模架可以配备多个独立掌握的模冲来成形小而外形复杂的零件，所以充分利用压机的这些特点来更新模具设计是模具设计工程师们正在研究的热门课题。摩托车用离合器分别凸轮的新的模具设计就是充分利用C型模架的特点，将模具设计为“1上2下”的结构，即1个上模冲，2个下模冲。这种结构中多出来的二下模冲并不像传统的模冲用来调整装粉量，而是将1个侧面设计为球形面与锥角面相结合，形成与产品的互补形，充当局部阴模的角色，特地用来成形该产品上的径向孔。直接1次成形后，完全不用后续的机加工工序，这样既保证该产品上球形面与锥角面位置的精确性，又可以很好地保证产品该表面的粗糙度。工艺流程削减了，产品在生产时也可以顺当流转，完全不会出现产品被阻在机加工工序做不出来而拖延交期的状况。直接成形时，每台压机每分钟至少可以压制14件，每班(8h)至少可以生产6720件产品，生产效率大为提高；产品球面处的表面粗糙度为0.6μm，符合产品要求的粗糙度标准。完全满意使用要求。  新工艺流程如图3所示。 图3新工艺流程 新设计的模具结构如图4所示（脱模位置）。 图4新设计的模具结构图 新设计的模具装在压机上，由于成形压机模架的运动方向依旧是沿压制（垂直）方向，全部固定在模板上的模具都只有1个运动方向，即沿压制方向。因此，在进行成形压制时，二下模冲充当局部阴模，粉末于阴模型腔内在模冲和芯棒的共同作用下1次成形坯件；在产品脱出阴模面时，二下模冲必需与产品保持相对静止，同时脱出（见图4），否则，会造成产品的裂开，不能达到产品1次成形的目的。另外，由于二下模冲成形的是内凹的外形，因此，模冲上的结构是方形的凸起，在进行成形件调试时，要精确掌握各模冲的动作，不仅要防止各模冲之间相互撞击，引起模具损坏，而且要掌握好二下模冲的浮动量，以保证凸起上、下段的粉末压缩量全都。  新设计的模具经过产