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PAGE 1 PAGE 1 滚动轴承参数化设计关键技术分析  Pro/ENGINEER是应用广泛的CAD/CAM/CAE集成软件系统，在Pro/ENGINEER系统中，骨架模型可以完成产品的自顶向下设计，Program可以完成产品的参数化自动生成。通过将骨架模型技术和Program相结合，研究滚动轴承参数化建模的产品结构定义和模型掌握过程，进而结合设计实例给出滚动轴承参数化设计的具体步骤。结果表明这种设计方法能够实现滚动轴承的多样化和系列化设计，大大缩短滚动轴承的产品开发周期。  滚动轴承是一种应用特别广泛的标准零件。滚动轴承的多样化、结构、尺寸、公差等为设计者建模时带来大量繁重的工作。因此，需要建立轴承的参数化模型，来完成轴承的系列化产品建模。然而传统的轴承参数化设计都是采用自底向上的建模方法，这种方法的特点是首先建立全部不同尺寸的轴承子零件，然后再依据需要组装成不同尺寸的轴承组件。繁多的子零件操作严重的影响了这种方法的工作效率。为缩短轴承零件的开发周期，作者提出一种快速实现轴承参数化设计的方法。  1产品结构定义及模型掌握技术  产品结构的定义就是在创建或装配全部元件之前定义轴承组件的结构，在轴承参数化设计系统中，采用骨架模型进行产品结构定义和模型掌握。产品骨架模型反映产品的功能需求和几何特征，并能实现不同层次抽象信息的统一表达，而且还含有构成产品的各个子模块之间的拓扑关系，它是整个产品自顶向下设计绽开过程的核心，是各个子装配之间相互联系的中间桥梁和纽带，能够实现产品在设计过程中信息的传递、共享、继承和变更。  在产品设计中，可以把骨架文件理解为一个设计思路和参考标准，骨架是一些立体化的、有位置、有尺寸的点、线、面，这些点、线、面就像布局中的平面轴线一样为装配供应依据和基准。  骨架模型有如下优点：  （1）集中供应设计数据。  （2）零部件位置的自动变更因为零部件的装配都以骨架模型为参考基准，所以零部件的位置会随骨架模型的转变而自动变更。  （3）削减不必要的父子关系由于骨架为零部件的装配供应了关系依据，削减了不必要的参考。  （4）可以任意确定零部件的装配顺序只要以骨架为参考，即可没有必要规定零部件的装配顺序。  采用骨架模型进行产品开发的主要步骤：  （1）创建骨架曲线  骨架模型主要是确立产品中所包含的各个约束，这些约束包括确定零部件之间位置的装配约束关系、功能上运动行为的约束，以及对重要零部件的主要面的外形的约束。产品的骨架模型由约束产品位置的基准点、基准轴、基准线、基准面、基准坐标系和约束产品零件的外形的曲线、曲面所构成。产品的骨架模型是确定产品总装图中各部件及主要零件位置及整机的主要形状轮廓的依据。骨架模型使各零部件的详细结构的设计有章可循，也使零件间的能保证相互装配的细部结构的设计变得简洁。  （2）实现骨架模型在三维空间中的映射，完成各零部件的具体设计实现骨架模型在三维空间中的映射即依据总骨架模型输出与各个零件部件相关的设计要求。详细说是通过复制机制完成以下几种复制过程。一种是内部复制几何参照是对于主装配的骨架模型而言，其几何参照的复制在系统内部产生。另一种是外部复制几何参照是对于子装配的骨架模型而言，其几何参照的复制在系统之间或零件之间产生。最终一种是基准参照的复制是构建骨架模型时，点、线、面及坐标系等的复制。即在与此零件相关的骨架的约束之下，通过详细的各种面及体的生成命令，把零部件的结构逐步细化。零件细节设计完成后不需再做额外的装配，因为这些零件及子装配件是在装配关系中以共同的基准和顶层骨架来完成的。  （3）变更骨架模型信息，实现产品的变型和系列设计  为了更好地适应市场个性化的要求，可以把某个零配件划分为一个可变模块。通过转变打算此模块的顶层基本骨架模型的有关约束来转变变型再设计，由于不再从基本的零件开始建模，只须转变顶层相关的骨架，在系统再生后，修改信息就会自动传递到有关的零件中，因此这种方法比用其它方法实现变型设计更加便利、有效、快速。  2自动化建模技术  在Pro/ENGINEER系统中，每建立一个模型，都会有一个宏文件记录模型的产生过程，假如能够对这个宏文件进行修改，则可以掌握模型的建立过程，从而掌握所生成的模型。Program就是这样的一个掌握并修改该宏文件的工具。运用Program，可以修改一切与模型建立过程相关的参数(包括尺寸参数、特征或零件参数等)，从而掌握所要生成的零件或组件。修改好Program文件后，相应输入各参数变量，便可以自动再生成不同的模型，进而可以将这些模型实例化为独立的模型。  Program是自动化