干法氟化铝生产技术工艺设计.docxVIP

干法氟化铝工艺及控制 一、工艺简介 氟化铝 (AlF 3 ) 是铝电解生产过程中的一种主要协助资料（ 主要用作于铝电解的助熔剂， 用于调整电解槽电解质的分子比水平） ，其含水量对电解铝生产和净化过程影响很大。 氟化 铝生产有代表性的工艺有氢氟酸 — 湿法工艺、氟化氢 — 无水工艺 (工艺流程见图 1) 、氟硅酸 法工艺。五十年月初，我国第一家电解铝厂 — 抚顺铝厂， 引进前苏联技术， 建成我国首家氟 化盐厂。我国还引进瑞士 Buss 企业干法工艺，于二十世纪九十年月初在湘乡铝厂建成了无 水氟化铝生产线 , 现该厂已有三条干法线 ,当前为世界最大氟化盐生产厂。无水氟化铝拥有 主含量高、 水分低、 聚积比重要的特色， 特别合用于电解槽启动后降低电解质分子比。 与湿 法产品对比，无水氟化铝在使用中有以下长处： a、主含量在 90% 以上，超出湿法产品近 5 个百分点， 杂质含量低， 节俭了氟化铝用量， 降低了生产成本，有益于提升原铝质量。 b、水分含量低，小于 1.0% ，远远低于湿法产品水分 7.0% 的水平，在电解过程中使用 无水氟化铝产品， AlF3 几乎不发生水解反响，其可利用的有效成份远远高于湿法产品。 更加主要的是防止了使用湿法产品因氟化铝的水解造成的操作环境恶劣的状况， 有益于 环境保护。但传统干法氟化铝工艺，设施投资大，工艺复杂，一条年产万吨级生产线，需投 资上亿元人民币，且后期保护困难，综合成本较高 .,因此开发新的干法氟化铝生产工艺成为 该行业的发展方向。 氟硅酸法工艺正是在种状况下产生的。 该工艺使用了铝型材行业的废渣 —氟铝酸铵， 一方面开拓了新的氟资源， 另一方面解决了氟铝酸铵的积压和污染问题。 该重 大重点技术的打破，开拓了新的干法氟化铝生产工艺，较传统工艺可节俭投资约 50% 。将 湿法和干法工艺相联合， 防止了传统湿法工艺脱水过程中的水解效应， 对氟化铝行业的技术 进步有踊跃的推进作用。 干法氧化铝流程简图 本文介绍氟化氢 --无水工艺法制备干法氟化铝工艺及控制方案。 如上图所示，背景为工 艺设施安装地点截图， 远景为工艺流程简图。 干法氟化铝按工艺流程分为氟化氢制备 （包含 酸给料、萤石给料、氟化氢反响炉）及氟化铝制备包含流化床、尾气办理、成品办理。流程 以下： 1.萤石 (CaF 2)粉料与浓硫酸 (98%) 及发烟硫酸 (103%) 的混淆物在反响炉里反响生成 H F 气体与石膏 (CaSO 4 )2 .HF 气体经过净化 (酸洗 )后在流化床 (上下两段 )内与干燥后的粉料 [AL (OH) 3] 反响生成成品 (ALF3), 成品经过冷却后去包装 ,尾气进行办理后方空。 主设施是流化床， 流化床分上下两段， 正常状况下，干燥后的粉料由给料螺旋（变频控制）从上段底部送入床 内，与下段逆流而上的热氟化氢气体接触反响， 产生的尾气由顶部排出去尾气汲取系统。 为 使物料充足接触、反响完整，达到流化状态。 床上下段的顶底需有必定压差，床内负压由两 个真空泵实现。 反响生成的物料由溢流管流入下段或经过排料螺旋送入下段， 持续反响生成 的氟化铝由底侧部排出进入冷却工段。 假如床温过高， 给料螺旋调理能力不够， 则可启动紧 急给料螺旋， 将粉料有下段送入达到降温的目的。 给料螺旋故障或启动时， 料由气力输送泵 直接由上下两段送入床内。流化床如图 。 二、控制要求 1）采纳大屏幕微机及时监测与控制系统 ; 2）可供监测与控制的参数包含： 预净化酸流量控制 ,预净化酸泵槽液位控制 ,硫酸送料槽液位控制 ,发烟硫酸送料槽液位控制 ,中央汲取净化器出口温度控制 ,硫酸一级预热器出口温度控制 ,大气冷凝塔进水流量控制 ,预反响器转速控制 ,HF 反响炉内压力 ,流化床锥部负压控制 ,I 号粗酸泵槽液位控制 ,II 号粗酸泵槽液位控制 ,再氟器出气温度控制 ,净化塔出气温度控制 ,3V-1229 压力控制 ,粗 HF 储槽液位控制 , 精馏塔采集器液位控制 ,硫酸汲取酸泵槽液位控制 ,硫酸汲取塔循环酸温度控 制, 进 3C-1237 水流量控制 ,硫酸流量控制 , 烟酸流量控制 ,发烟硫酸反响釜温度控制 , I 号弱 酸清洗器温度控制 , I 号弱酸清洗器液位控制 , 反响炉焚烧室流量控制 , 精馏塔冷凝器冷冻 下水流量控制 , 进 3E-1230 蒸汽流量控制 , 反响炉焚烧室温度 , 进 3V-1234 硫酸流量 , 焚烧 室出口压力控制 , 反响炉内压力控制 ,流化床尾气温度控制 . (2) 反响炉转速与申克称及点火系统联锁；硫酸流量联锁；烟硫酸流量联锁； 硫酸一 级预热器出口温度联锁；Ⅰ号弱酸清洗器（ C-1237 ）温度联锁；号弱酸清洗器（ C-1237 ）液 位联锁； 3V-12