超大型自航自升式海上风电安装船关键设计与建造技术_中国航海学会.docxVIP

超大型自航自升式海上风电安装船关键设计与建造技术 〔一〕项目名称：超大型自航自升式海上风电安装船关键设计与建造技术 〔二〕推荐单位：中国航海学会 〔三〕项目简介： 本成果属于交通运输行业中的船舶、舰船工程和机械制造工艺与设备交叉学科领域。 我国经济运行成本较高,GDP 能耗是世界上最高的国家之一,加上日益突出的生态环境问题,风力发电等清洁能源开发刻不容缓,国家已将绿色 GDP和海洋开发、新能源开发提升至国家发展战略高度。但由于海上风电场建设的专用装备还基本处于空白,导致我国风电资源开发仍主要集中在陆地及沿海滩涂,10-45 米水深区域风电开发能力尚未获得有效突破,其根本原因是：没有掌握海上风电安装重大装备的先进设计与制造技术。 本成果的完成单位从 20XX 开始,依托国家重点新产品计划、XX 省重大科技成果转化项目基金、XX 省科技支撑计划项目基金和企业自筹研发等项目,深入系统地研究了超大型自航自升式海上风电安装船研制的成套关键技术。 主要技术创新如下： 创新点 1：突破陆上风机安装和海上浮吊起重传统设计思路,结合应用海况条件,通过海上风电安装船总体和结构性能研究,研发了八边形 6 根桩腿和圆形 4 根桩腿两种新船型,该船型集装载运输、自航自升、重型起重、动态定位、海上作业等多种功能于一身,是世界上最先进的海上风电安装和运输作业的高效专业装备,可以适应任何海域的近海风电场建设。 创新点 2：采用了大型模块化建造、液压传动控制、提升自锁限位等全功能制造综合集成技术,首次实现了超大型海上风电安装船平地高效建造,攻克了海上风电专用装备整体建造关键技术,比同类国际产品建造周期缩短了 3 个月。 创新点 3：首创桩腿变形控制和总成建造技术,发明了一整套超高超厚强度钢焊接工艺,解决了 100mm 厚的 E690 超厚超强板焊接工艺及变形控制,创造性的设计了自转式吊柱、超大吨位吊梁、自锁限位装置等工装,实现桩腿一次性切割无修正工艺、一次成型并安装到位,完成了桩腿总成建造。桩腿直线度公差控制在±5mm 范围内,桩腿对角导轨板平行度控制在±2mm 范围内,整条桩腿制作精度完全达到设计和使用要求。 创新点 4：突破了自升式风电安装船提升控制核心技术,独立研发的液压桩腿升降 系统为每根方型壳式桩腿提供世界最强的 7500KN〔千牛〕预压载力,可提升船体重量20000 吨。提升控制系统通过直观的操作界面,可实现整船的提升控制。整船插桩试验方法、桩靴设计及冲桩系统研究,验证了桩腿及其系统设计及建造的创新。 该项目获得多项自主知识产权,共申请发明专利 41 件,已获授权 22 件；申请并已获授权实用新型专利 4 件。编写企业标准 20 个,发表论文 14 篇,20XX 本装备获得国家科技部重点新产品及 XX 省首台套重大装备认定。。 本项目从近海风电能源开发的国家能源发展战略出发,针对海上风电安装专用装备的瓶颈问题,通过对总体和结构性能、建造技术的大量研究工作,在载荷、结构设计、制造技术与工艺、桩腿总成建造、动力定位系统设计等方面获得了创新性成果。成功制造出国际首台具有自主知识产权的超大型自航自升式海上风电安装船,该船集装载运输、自航自升、重型起重、动态定位、海上作业等多种功能于一身,是一种全新的海洋工程船舶。该船最大载重量 6000 吨,每次可载运 10 套海上风电机组；艏部安装 3 台侧向推进器,艉部安装 3 台全向电力/液压推进器,设计航速 12 节；采用 DP-2 动力定位系统, 系统集成测量、控制、全向推进等功能,可保证船舶高精度定位；全船有六根液压式自升桩腿,单根桩腿总长 70 米,提升能力 3750 吨,船体最大提升高度 50 米,可保证 45 米水深条件下的安全作业,可快速平稳提升船体离开〔风浪海面〕,成为安装作业平台；配备一台 1000 吨主吊和一台 50 吨辅吊,海面以上最大提升高度超过 120m,具备 7MW 海上风电机组整体吊装功能,可在 4.8 米浪高和 14 m/s 的风速下完成海上风电机组的高精度高效吊装。进行了系列化研发及产业话 ,填补了国内该类船型空白,整体达国际领先水平。 申报单位新增产值 332428 万元,新增利税 36521 万元〔其中缴税总额 5958 万元, 净利润 30563 万元〕,出口创汇 51858 万美元；MPI 船东出租 E.ON 公司新增效益 2.4 亿美元〔3 年合同金额〕,社会效益显著,具有广阔的应用前景 〔四〕主要完成单位及创新推广贡献： 主要完成单位 创新推广贡献 在船体结构设计与自重控制技术、桩腿变形控制和总成建造技术、提升控制技术、整船插桩试验技术等方面进行深入研究〔创新点1,3〕。在大型海上风电作业船船型研究、全船结构有限元分析、重量控制和建造、吊机安装调试、桩腿应力分析和总成建造