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浅析轿车零部件机械加工技术和设备特征 流水生产线 一个多世纪以来虽然几经革命，它却一直是汽车及零部件生产方式的主体。 流水生产线根本技术是集成技术——将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水生产线。 （1）工艺系统：即机床——工具——工件系统。 现代轿车流水生产线的工艺装备，已经进入柔性化时代，由数控机床和智能工具组成。 对机床主要要求是：高速度、高精度、高精度保持性——高机床工程能力指数（Cm/Cmk值），高可靠性，等。 用于发动机生产线的高速加工中心：快移速度60～100 m/min，加速度0.6～1.5g；主轴最高转速8,000～15,000 r/min；定位精度/重复定位精度——工作台1m以下，8μm/4μm (VDI标准)，工作台1m以上，10μm/5μm/M (VDI标准)。 目前，国际上这类加工中心的最新发展是，主运动普遍采用电主轴，进给运动愈来愈多采用直线电机。同时，普遍运用三坐标模块化和箱中箱结构，机床非常简约，外购件（配套件）比例增加，交货期大大缩短。日本MAZAK公司最新一代的UH“瘦身”型加工中心，采用双X轴进给方式，机床宽度缩短38～57%，大大减少生产线占地面积和投资。 用于模具加工的3～5轴床身式、龙门式数控/仿形高速铣床（加工中心）：主轴最高转速20,000～40,000 r/min； 机床工程能力指数/工序能力指数Cmk/Cpk值≧2.0/1.67 。 平均无故障工作时间MTBF，日本远州2002年资料目标为5 000小时。 （2）物流系统：由原材料处理、存储、上下料装置、机床间工件传输装置组成。 在单台数控机床配备工件库或原材料库和自动上下料装置（含机械手、机器人）的条件下，即在与物料存储与传送及其自动控制集成的条件下，构成柔性制造单元（FMC）。在多台数控机床配备自动上下料与物料存储和传送及与生产计划调度用计算机集成的条件下，构成柔性制造系统（FMS）。在不含计划调度系统和工件单向流动时，组成柔性生产线。 （3）信息系统： 主要包括生产线控制、刀具更换、工装及附具更换、工件调度、自动编程、自动监控、自动补偿、工件质量自动检测、刀具磨损或破损后的自动更换和自动报警等。最新要求是具有CAD/CAM功能，远程生产线管理和维护、故障诊断和自动修复功能等。 流水生产线又是制造技术与管理技术结合的典范。二十世纪影响了人类制造业的几大管理技术多产生于汽车生产线。如，福特生产方式，丰田生产方式，准时制（JIT），精益生产等。这里不再阐述。 发动机制造技术的发展与变革 正像发动机是汽车的心脏一样，发动机制造技术是汽车制造技术的集中体现。 （1）汽车面世以来，发动机制造技术已经经历了两次革命。 第一次革命发生在二十世纪初，美国福特汽车公司创始人福特发明了大量生产流水线。其主要方式，是由组合/专用机床（special purpose machine/ Transfer machine ）组成的自动生产线 TL(Transfer Line) ,也称为传统自动线。其最大优点是高生产效率——几十甚至上百把刀同时加工，其效率是任何其他类型生产线无法比拟的；低价格——特别是我国，组合专机价格甚至低于批量生产的通用数控机床。最大缺点是柔性差，一旦产品变型和更换品种即基本无法使用。我国汽车行业从诞生至二十世纪九十年代初期，一直沿用TL。目前我国轿车行业生产大多不采用TL。但在国外大量生产稳定产品的生产线中，TL仍是最佳选择。 为了解决产品的变型生产和便于更换品种，柔性生产技术被引进了汽车生产。二十世纪九十年代出现了高转速、高快移速度、高加速度、快速换刀的高速加工中心。由其组成的高速柔性生产线FTL（Flexible Transfer Line）是发动机制造技术的第二次革命。其突出特点是一定程度上克服了高柔性和低效率的矛盾。这种生产线不仅可加工同样产品范围内的零件，而且可加工变型产品、换代产品以及新产品，真正具备了柔性的意义。缺点是投资较大，效率受局限。目前是我国轿车企业的热点生产线。 为了进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快地适应市场变化，FTL的新发展是敏捷高速柔性生产线——AFTL（Agile Flexible Transfer Line），目标是： ·对变化的市场需求快速做出反映； ·满足现代轿车发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的需要； ·符合“精益生产”原则——用最小投资赢得最大经济效益。 AFTL的主要特点是： ·由通用高速加工中心和专用/组合机床组成的混合（Hybrid）型柔性生产线（HSMC+SPM/TM）。按照工序流程排列设备并由自动输送装置连接，全部生产线上机床、输送和工件识别均在一个控制系统中； ·采用敏捷夹具（柔性夹具-可控、可调夹具）