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群钻的各种钻型（8） 第二十节 切屑控制与断屑 在钻孔过程中，切屑控制的重要任务是要保证顺利排屑。钻孔是一种半封闭式切削，切屑不能象车削那样自由排出。当切屑挤在孔里排不出来时，切削液也就不易流入，促使钻削温度增高，钻削力加大，加剧钻头磨损，严重时造成钻头折断或烧死。因此，排屑问题有时成为关键，特别是钻深孔时，人们常常要在中途几次退出钻头进行倒屑，实行“啄木鸟式”的分级进给，这不但影响生产效率，而且容易造成切屑把钻刃挤坏的情况。要想顺利排屑，主要应尽量减小切屑在留出过程中与孔壁、钻头之间的摩擦阻力，而这与切屑类型、钻头的几何形状和切屑在钻刃上流出的方向等有关。切屑太细碎，不利于排屑；切屑不断，缠绕在钻头上（在钻床上钻孔），也增加排屑阻力。 可见，排屑问题从钻孔过程来看，与分屑、卷屑和断屑三个方面密切联系，即切屑的宽窄、卷曲的形状、切屑的长短，都直接影响到排屑的顺利与否。 一、钻屑的分类及其形成条件 关于金属切削中的切屑的分类，人们已进行了不少工作，并提出了多种分类的方案，如西德金属切削情报中心（INFOS）的十类分类法；日本精机学会的九型分类法，以及CIRP的分类方案。但其中主要是根据车削情况。鉴于钻孔中的特殊性，这里更主要是的按麻花钻钻孔的实际情况，总结归纳一下钻屑的歌种类型，如表5-20所示。钻孔中断屑常常是在出现过渡型切屑时实现。不仅带状屑常以过渡型实现断屑，而且螺卷短屑实际上也属于过渡型。人们可以利用这种切屑类型的变化与过渡来达到合理断屑的目的。另外，对切屑的要求和好坏，与加工方法、切削方式密切相关。在表5-20中所评述的切屑形状的好坏，主要只是针对在钻床上用麻花钻钻孔时而言的(钻头旋转)。 二、对切屑的要求 如上所述，从麻花钻钻孔的实际情况出发，对切屑形状和长度的要求，既不同于车削，也不同于用深孔钻进行深孔钻削。对于后者，不论单刃外排屑深孔钻(枪钻)或内排屑深孔钻(如BTA深孔钻)，均采用了一定压力和较大流量的切削液，可以辅助切屑的排出，而麻花钻则一般均为自然排屑。 评定切屑特性的一个重要参数，为切屑容积系数ω。切屑容积系数是切屑空积与所切除材料体积之比。 ω=Vη/Vω 式中：Vω——金属切除量，是在一定时问内所切除的工件材料的原始体积； Vη——该部分材料变为切屑后，切屑自然堆聚的体积。 显见，切屑容积系数ω除影响到切屑在工作地所占的存放空间外，特别是影响到排屑的顺利程度和操作安全性。根据统计资料，崩碎的屑(包括针状屑)，ω＝2～4；断裂单元屑(包括小C形屑)，ω＝5～6；折皱单元屑，ω＝8～9；发条状屑，ω＝10～15；半环状屑(包括大C形屑和带状短屑)，ω＝15～30；螺卷短屑(包括宝塔状屑)，ω＝30～50；螺卷长屑，ω＝50～100；带状乱散屑，ω＝100～300；带状直长屑，ω＝300～400。 通常，对于内排屑深孔钻借助于切削液排屑时，由于排屑通道小，为保证切屑不堵塞，一般要求ω而对于麻花钻，ω过小并不适宜，一般要求ω＝15～30 范围比较合适，即以带状短屑，螺卷短屑较好。通常切屑长度以在孔深长度和钻头工作部分长度之间较为合适。因此，用麻花钻钻孔的要求是合理断屑，即切屑不应太长也不应太碎。 对于钻铸铁类的脆性材料，一般产生碎末屑，不利于排屑。此时，应尽量控制刃形、刀具角度和切削用量，使其形成“假”带状屑。 三、合理断屑的措施 切屑断或不断的根本原因，在于切屑在形成过程中的变形和应力。这种变形和应力力图使切屑断裂，但切屑本身又有一种抗断能力，当变形(应力)超过了切屑的断裂极限，或者切屑变形运动不断变化，处于很不稳定状态时，切屑就会折断。因此，要想促使切屑达到断屑的目的时，就应该从问题的双方去入手，即： 第一，加大切屑在形成时和排屑时的变形和应力。 第二，降低切屑的断裂极限。 (一)增加切屑变形(或应力)的措施 切屑的总变形和应力由两方面组成，一方面是切屑刃把它从工件上切除下来时的基本变形，或叫内变形；另一方面，是切屑沿螺旋槽和孔壁间向外排出时，受到槽表面和孔壁的摩擦与碰撞，使它产生附加变形，或叫外变形。 因此，要增加切屑的变形，即应从这两方面着手。 1.增加基本变形的措施： (1)将外刃用油石鐾出倒棱如图5-34a所示；或用砂轮磨出断屑面，如图5-34b所示，稍减小前角，根据断屑的需要使γnc≈10～15°，宽度bγ1约等于进给量。前角减小，则切屑变形加大。 (2)加大进给量，使f≥0.3～0.5毫米/转，这样切屑变厚，切屑变形加大。 (3)适当降低转速。因为，切屑在切除下来时，晶粒内部发生变形、位移，需要一定时间，因此，转速慢能使切屑变形更充分。 经验表明，用直径d≤20毫米的基本型群钻一般碳钢和普通合金结构钢，采用上面这三种措施互相配合，钻孔中把进给量f由小逐渐加