举升门饰板防变形的变壁厚设计.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 举升门饰板防变形的变壁厚设计  随着汽车工业的飞速发展，乘用车的种类和款式越来越多。另外，随着生活水平的提高，消费者对汽车内饰的要求也越来越挑剔、苛刻。内饰件是和乘客最经常接触或者面对的零件，匀称恰当的间隙和面差会给乘客良好的感知质量，并提高产品竞争力。  研究两厢车举升门饰板的变形趋势，运用转变产品局部料厚的变壁厚技术，并通过CAE软件的模流分析来优化设计，从而减小举升门饰板的变形量或者掌握其变形方向。  随着汽车工业的飞速发展，乘用车的种类和款式越来越多。另外，随着生活水平的提高，消费者对汽车内饰的要求也越来越挑剔、苛刻。内饰件是和乘客最经常接触或者面对的零件，匀称恰当的间隙和面差会给乘客良好的感知质量，并提高产品竞争力。  两厢车举升门饰板布置在举升门的车内、后风窗玻璃下方，其主要功能是装饰作用。在使用过程中，举升门饰板与板金、后风窗玻璃黑边的间隙及面差有严格的要求。  举升门饰板的外形类似盒形零件（见图1，其为某车型的举升门饰板），在其设计和开发过程中，最常见的问题是间隙面差不匀称，导致这种问题的根本原因是产品成形后发生翘曲变形。常用的措施是在模具设计之初，通过调整浇口位置、调整水路来优化模具，在模具设计完成之后，通过调整注塑工艺（比如：保压时间、模温、注塑压力和浇口进胶顺序等）来掌握变形。但这种方法在模具加工完成之后，对零件变形量的调整特别有限，很难使零件符合检具的要求。 图1某车型的举升门饰板 通过对零件变形的研究发觉，该类零件的壁厚是否匀称对其注塑成形后的变形，有显著的影响。因此，借助于CAE软件MoldFlow进行模流分析，发觉在设计时运用变壁厚的技术方案，可减小该类零件的变形量，或使其朝对产品有利的方向变形。并且，在模具加工完成之后，可对模具变壁厚位置的料厚进行调整，可使该类零件的变形量减小。  技术方案  1.举升门饰板的变形量CAE分析  某车型的举升门饰板，该零件的尺寸为1040mm×400mm×250mm，零件壁厚匀称为2.5mm。通过CAE软件的模流分析发觉，该举升门饰板的上部两角处的翘曲变形量特别大，综合变形的最大变形量达到11.81mm（见图2，该变形数据为放大5倍后的结果，以下相同）。特殊是两角处的Y方向变形量，最大达到11.42mm。Y方向如此大的变形量，在其装上车之后，与举升门侧饰板协作时，会出现与举升门上饰板间隙大、与板金间隙大等问题。 图2初始方案模流分析结果 2.举升门饰板的优化  （1）方案1是在举升门上饰板的圆角处进行弱化处理（如图3所示）  ①将圆角处的壁厚减小0.5mm；  ②上部翻边的料厚增加0.5mm；  ③在弱化区域的上部和下部均做10mm宽的过渡区域，即：上部由2.0mm过渡到3.0mm，下部由2.0mm过渡到2.5mm。 图3变壁厚方案1 （2）方案2是在方案1的基础上进行优化（如图4所示）  ①圆角的上部过渡区域(料厚由2.0mm过渡到3.0mm的区域)宽度由10mm改为20mm；  ②弱化区域的两端进行优化，改为图4所示的蓝色图框区域；  ③蓝色图框内的料厚由2.5mm弱化为2.0mm，宽度为3.0mm，其弱化槽的两侧料厚由2.0mm过渡为2.5mm，其宽度为5mm。   随着汽车工业的飞速发展，乘用车的种类和款式越来越多。另外，随着生活水平的提高，消费者对汽车内饰的要求也越来越挑剔、苛刻。内饰件是和乘客最经常接触或者面对的零件，匀称恰当的间隙和面差会给乘客良好的感知质量，并提高产品竞争力。  研究两厢车举升门饰板的变形趋势，运用转变产品局部料厚的变壁厚技术，并通过CAE软件的模流分析来优化设计，从而减小举升门饰板的变形量或者掌握其变形方向。  随着汽车工业的飞速发展，乘用车的种类和款式越来越多。另外，随着生活水平的提高，消费者对汽车内饰的要求也越来越挑剔、苛刻。内饰件是和乘客最经常接触或者面对的零件，匀称恰当的间隙和面差会给乘客良好的感知质量，并提高产品竞争力。  两厢车举升门饰板布置在举升门的车内、后风窗玻璃下方，其主要功能是装饰作用。在使用过程中，举升门饰板与板金、后风窗玻璃黑边的间隙及面差有严格的要求。  举升门饰板的外形类似盒形零件（见图1，其为某车型的举升门饰板），在其设计和开发过程中，最常见的问题是间隙面差不匀称，导致这种问题的根本原因是产品成形后发生翘曲变形。常用的措施是在模具设计之初，通过调整浇口位置、调整水路来优化模具，在模具设计完成之后，通过调整注塑工艺（比如：保压时间、模温、注塑压力和浇口进胶顺