Siemens PLM Software解决方案使ANGER MACHINING提高了传送线生产力.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 Siemens PLM Software解决方案使ANGER MACHINING提高了传送线生产力  使生命周期成本实现了最小化  发动机和变速器的复杂金属零件通常在传送线中生产，从一台特地完成特定加工步骤（车削、铣削、研磨等）的机床传送到下一个刚性制造周期。只有在零件产量足够大并且不进行任何改动的状况下生产，才会降低这些生产线的巨额成本。这些生产线对空间的要求很高，而通过各个工作站传送零件会限制精确性。另一方面，由于系统固有闲置时间，万能加工中心一般达不到要求的高生产力水平，并且主轴配置需要处理各种加工作业，因此会降低精确度。  ANGERMACHININGGmbH（ANGER）传送中心结合了传送线和加工中心的优点。在公司1984年创造的机床概念中，不是主轴移向零件，而是零件移向许多主轴，并且依据每个主轴执行的详细任务对其进行了优化。主轴安装在零件组里面，因此可以同时执行多个加工步骤。这样优化之后，加之零件只在一台机床里面移动，速度更快，从而大幅缩短了周期时间。由于空间集中，传送中心可以取代两到八个传统加工中心，从而把机床占地面积、能耗以及维护削减到最低程度，缩短了周期时间。因此，这一革命性机床概念在全球汽车行业广泛采用。  生产力与敏捷性的完美结合  ANGERMACHINING总经理DietmarBahn表示，“创新周期越来越短，最终产品个性化要求越来越高，从而削减了数量，缩短了零件的生产周期。这使企业在投资新设备–尤其是汽车行业新设备–时面临巨大挑战。”  熟悉到这一点之后，ANGER为中大批量制造设计了一系列新的敏捷传送中心。一家日本公司订购了两个ANGERHCX传送中心，用于加工阀体。这些机床的多主轴头和砖塔旋转头不直接安装在机框上，而是安装在可更换的载体模块上面。由于既不降低精度，又不降低加工速度，因此这个构造加上一个自动换刀装置和一个零点夹紧系统将成功传送中心技术与投资保护最大化理念结合起来，在加工新零件时更简单重新配置机床。  仿真与现实  ANGERMACHINING技术与研发部门主管RolandHaas表示，“当我们在2007年向市场推出当前使用的HCX传送中心系列时，我们在传送掌握技术方面处于领导地位。零件像闪电一样快速移动，与100个刀尖之间只有几分之一毫米的距离，并且有大量平行加工作业，因此必需进行全面的虚拟三维过程仿真，这不仅仅是为了防止发生干涉。”  数据全都性是软件选择的打算因素  机床的非传统架构，将计算机辅助设计（CAD）数据直接导入仿真，无需进行自定义编程。许多年以来，ANGER一直采用产品生命周期管理（PLM）专家SiemensPLMSoftware公司供应的SolidEdge?软件设计机床。  Haas回忆说，“由于完整的数据全都性对我们来说很重要，并且像我们这样一个以长期投资资产为基础的企业，一个经得起时间考验并且有制造商供应牢靠支持的系统会起到打算性作用，因此SiemensPLMSoftware公司供应的NX计算机辅助制造软件在与另外五个系统的竞争中脱颖而出。软件供应商的支持一直延伸到依据我们的规格设计机床运动构造。在进行全面生成仿真时，我们只需要将合同专用零件从SolidEdge添加到基本虚拟机床即可。”  实时仿真削减了切换和重新配置时间  通过全面仿真生产过程，用户能够开发高效制造过程，生成带自动干涉检测功能的优化数控（NC）程序。NX既用于过程工程，又用于车间机床编程。此外，在概念阶段销售部门还用NX来供应会满意要求功能的证据。  由于集成了三维设计模型，工作流管理全都性强，为产品和过程决策以及快速得到规划和计算结果供应了最优基础。在HCX系列，ANGER用全面机床仿真将设计成本削减了20%，并且把合同平均前置时间缩短了30%。  从设计到轴的全都性  通过将三维设计模型用作输入，NXCAM允许ANGER工程师快速生成NC程序，高效加工这些零件。通过用NXCAM进行集成机床仿真，实现车间无错加工。ANGER设计工程师MarkusSchürz表示，“在对采用创新技术进行切换和换刀操作的ANGERFLXBL机床进行编程时，NXCAM先进的机床仿真功能在保证编程牢靠性方面起到至关重要的作用。为了掌握高复杂度，ANGER机床安装了SINUMERIK840Dsl计算机数字掌握装置和SIMOTION驱动技术–用NXCAM生成的程序，从而保证从设计到每个单轴的数据完全全都。  Haas表示，“通过用SiemensPLMSoftware公司供应的NXCAM对加工工程进行全面仿真，我们提高了效率和过程牢靠性，从而显