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新世纪的干切削技术 摘要：干切削作为一种新型的绿色制造技术，不仅能避免切削液对环境的污染，而且能大幅度降低产品的生产成本。文章论述了干切削研究的国内外现状，在讨论切削液原有功能的基础上，对实现干切削的刀具技术、机床技术和工艺技术进行了系统的分析与研究，介绍了准干切削技术及其应用，展望了干切削技术今后的发展。1 前言随着高速加工技术的迅猛发展，加工过程中使用的切削液用量越来越大，其流量有时高达80～100L/min。但大量切削液的使用造成了非常突出的负面影响：(1)零件的生产成本大幅度提高，在零件加工的总成本中，切削液费用约占16% ，而刀具的费用只占总成本的4%。(2)造成对环境的严重污染，如把未经处理的切削液排入江河湖海，就会污染土地、水源和空气，严重影响动植物的生长，破坏生态环境。(3)直接危害车间工人的身体健康，目前生产中广泛使用的水基切削液含有对人体有害的化学成分。在切削(磨削)过程中，切削液受热挥发形成烟雾，在车间常常弥漫着难闻的异味，会引起操作工人肺部和呼吸道的诸多疾病，人手和切削液直接接触，还会诱发多种皮肤病，直接影响工人健康。 上述负面影响，已成为机械工业发展的一大障碍。这就使人们会提出这样一个问题：机械加工中能不能不用或少用切削液呢？干切削(Dry Cutting)技术就是在这样的历史背景下应运而生，并从90年代中期以来迅速发展起来的。 干切削技术起源于欧洲，目前在西欧各国也最为盛行。据统计现在已有8%左右的德国企业采用了干切削技术。到2003年，德国制造业将有20%以上采用干切削技术。在干切削研究和应用方面，目前德国处于国际领先地位。 日本已开发成功不使用切削液的干式加工中心。装有液氮冷却的干切削系统，从空气中提取高纯度氮气，常温下以5～6个大气压的压力将液氮送往切削区，可顺利实现干切削。 我国成都工具研究所、山东工业大学和清华大学等单位对超硬刀具材料及刀具涂层技术进行过系统的研究，陶瓷刀具在我国目前已形成了一定的生产能力，这些都为干切削技术的研究与应用打下了初步的技术基础。北京机床研究所最近开发成功了能实现高速干切削的KT系列加工中心。 2 切削液的功能和实现干切削的主要难点干切削并不是简单地停止使用切削液就能实现的。必须分析在停用切削液以后，会出现什么问题？应采取什么措施来消除这些不利影响？为此，首先应对切削液在机械加工中的作用和功能有一个全面、深入的认识。 在机械加工中，切削液主要有三大功能： 润滑功能——当切削液进入切削区以后，它就会渗入到刀具、工件和切屑之间的接触面，形成一层润滑膜。这层润滑膜可减少切削过程的摩擦，减小切削力，减轻切屑与刀具的粘结现象并抑制积屑瘤的产生，有利于改善加工表面技术质量。冷却功能——切削过程所消耗的能量90%以上都转化为切削热。切削液能有效地把切削热从机床的加工区迅速带走，从而大大降低机床切削区的温升，提高刀具的耐用度和工件的加工精度。协助排屑与断屑——切削液作为高压大流量的冲洗剂，能把细小的切屑冲离工件或刀具，将切屑迅速从机床中排出，以利于提高零件的加工精度和刀具的使用寿命。带状切屑则主要靠刀具的几何结构来实现断屑，但高压切削液对断屑和排屑也起一定的辅助作用。进行干切削时，由于缺少了切削液的上述润滑、冷却和辅助排屑与断屑等作用，因而切削热会急剧增加，机床加工区温度明显上升，刀具耐用度大大降低。要使干切削得以顺利进行，达到或超过湿加工时的加工质量、生产率和刀具耐用度，就必须从刀具、机床和工件各方面采取一系列的措施。因此干切削技术是一项庞大的系统工程，其中最大的难点在于如何提高刀具在干切削中的性能，同时也对机床结构、工件材料及工艺过程等提出了新的要求。 3 干切削的刀具技术刀具能否承受干切削时巨大的热能，是实现干切削的关键。主要措施有： 图1 不同材料硬度与温度的关系采用新型的刀具材料 干切削不仅要求刀具材料有很高的红硬性和热韧性，而且还必须有良好的耐磨性、耐热冲击和抗粘结性。图1列出了几种刀具材料的硬度与温度的关系。由图可见，陶瓷刀具(Al2O3，Si3N4)、金属陶瓷(Cermet)等材料的硬度在高温下也很少降低，即具有很好的红硬性，因此很适合于一般目的的干切削。可是这类材料般较脆，热韧性不好，不适用于进行断续切削。立为氮化硼(CBN)、聚晶金刚石(PCD)、超细晶粒硬质合金等超硬刀具材料则广泛用于干切削。采用涂层技术 对刀具进行涂层处理，是提高刀具性能的重要途径。涂层刀具分两大类：一类是“硬”涂层刀具，如TiN、TiC和Al2O3等徐层刀具。这类刀具表面硬度高，耐磨性好。另一类是“软”涂层刀具，如：MoS2、WS等涂层刀具，这类涂层刀具也称为“自润滑刀具”，它与工件材料的摩擦系数很低，只有0.01左右，能减小切削力和降低切削温度。切削实验表明，无涂层丝锥只能加工加2