PLC控制在轧辊车床进给传动中的应用.docx

PAGE 1 PAGE 1 PLC控制在轧辊车床进给传动中的应用  本文利用PLC掌握单元驱动伺服电动机合理的无级调速范围，代替原来纯机械的有级变速，进而达到在不降低机械传动性能的状况下，简化机械传动系统，改进机床操作性能。成功应用在重型轧辊车床上。  虽然数控型机床以其高效率、高精度、高度自动化的优势，已经在各种金属加工领域得到了长足的发展，但由于其造价成本偏高，不可能短时期得到大范围的使用。依据工业发呈现状，平凡型机床在我国的金切加工工业中仍占有主导地位。  传统的平凡型机床大多数都采用纯机械传动结构，各种功能的操作也都是靠人工完成;对于小型机床，这样的传动结构和操作方式，还能实现;而对于一些大、重型机床设备，这种纯机械的传动结构和全人力的操作方式不但给机床的加工、装配带来相当大的难度，而且使机床的各种功能操作转换无法实现;于是，在机床的设计研发过程中，人们就提出了这样的一个问题，能不能设法给平凡机床中引入电子元器件，利用简洁的PLC(ProgrammableLogicController)掌握来简化平凡机床的机械传动结构和人工操作方式。  伺服电动机的引入是一个突破口。现阶段，伺服电动机已发展到了一个特殊成熟稳定的时期;各种平凡机床中已有采用PLC掌握交流伺服电动机，利用伺服电动机转速扭矩特性，简化原机械传动结构，实现PLC的电钮操作代替原手工搬手把操作的先例。从而使得机床机械传动设计简洁、生产加工装配难度下降、掌握操作也省时省力。  下面以我公司产品C8480重型轧辊车床进给传动链中，设计利用交流伺服电动机为例，简述该技术在机床中的设计应用过程，及其所取得的成效。  1C08480重型轧辊车床进给传动链的要求和特点  轧辊车床主要用于对冶金工业中轧机上的工作辊和支承辊的粗、精加工，及对成型面的修复加工。轧辊车床与平凡车床相比，最大特点是低转速、大扭矩、大切削量，不要求车削螺纹;即主传动系统与纵、横向进给之间无须严格配比的传动链。这就为伺服电动机的引入创造了必要的前提条件。  2传统轧辊车床的纵向进给传动链  如图1所示，传统的小型轧辊车床进给传动的动力源是由机床的主轴经滑移齿轮1进行一级调速，传至光杠，经滑移齿轮2进行正、反向转换，再分别经过滑移齿轮3和滑移齿轮4形成两级背曲结构，传至蜗杆蜗轮副;加大进给链降速，进而实现进给的大传动扭矩输入;使得机床刀架的强力切削有了保证;假如刀架需快速进刀，可将滑移齿轮4置于空位，启动进给箱右方的快进电动机，即可实现刀架的快进。  该进给机构虽然曾一度成为经典，也能够成功完成机床的各种重切需求;但是从图1进给传动原理图和图2操作绽开图中不难发觉该机构存在的问题及局限性: 图1传统小型轧辊车床进给传动原理图图2传统轧辊车床进给箱操作绽开图 （1)传动机构、操作机构过于复杂，加上主轴箱中的一级变速，进给仅仅能实现1b级有级调速，进给转速特殊有限;  （2)操作手柄多且杂，不同转速的匹配操作较复杂;且完全依靠手动手柄操纵，费时费劲，工作效率低下;  （3)进给的动力源从主轴经过光杠传入，当机床长度规格增大时，光杠加长、摆副加大，传动精度下降;  （4)当机床的直径规格加大时，进给传动规格做大做强后，此传动机构的操作难度随着加大，仅靠人力恐难完成;  （5)加工制作箱体的难度相对较大、装配过于复杂，生产周期较长。  本文利用PLC掌握单元驱动伺服电动机合理的无级调速范围，代替原来纯机械的有级变速，进而达到在不降低机械传动性能的状况下，简化机械传动系统，改进机床操作性能。成功应用在重型轧辊车床上。  虽然数控型机床以其高效率、高精度、高度自动化的优势，已经在各种金属加工领域得到了长足的发展，但由于其造价成本偏高，不可能短时期得到大范围的使用。依据工业发呈现状，平凡型机床在我国的金切加工工业中仍占有主导地位。  传统的平凡型机床大多数都采用纯机械传动结构，各种功能的操作也都是靠人工完成;对于小型机床，这样的传动结构和操作方式，还能实现;而对于一些大、重型机床设备，这种纯机械的传动结构和全人力的操作方式不但给机床的加工、装配带来相当大的难度，而且使机床的各种功能操作转换无法实现;于是，在机床的设计研发过程中，人们就提出了这样的一个问题，能不能设法给平凡机床中引入电子元器件，利用简洁的PLC(ProgrammableLogicController)掌握来简化平凡机床的机械传动结构和人工操作方式。  伺服电动机的引入是一个突破口。现阶段，伺服电动机已发展到了一个特殊成熟稳定的时期;各种平凡机床中已有采用PLC掌握交流伺服电动机，