小曲率整体叶盘复合高效强力铣加工基础试验研究.docVIP

小曲率整体叶盘复合高效强力铣加工基础试验研究 为满足以F119、F120、EJ200为标志的第4代战斗机用发动机以及未来高推重比新概念发动机的性能要求，除采用先进技术以减少飞机机体结构、机载设备的重量外，需要重点突破发动机部件的气动、结构设计、材料及工艺等方面的关键技术。其中，在发动机风扇、压气机和涡轮上采用整体叶盘结构是重要措施之一[1]。 如图1和图2所示，与传统的叶片和轮毂装配结构相比，整体叶盘省去了连接用的榫头和榫槽，具有大大简化航空发动机结构、显著提高风扇和压气机性能、延长转子使用寿命和可靠性等优点。 图1传统叶盘 图2 整体叶盘 整体叶盘结构复杂、通道开敞性差、弯扭大，毛坯一般采用钛合金、高温合金等难加工材料锻造而成，制造技术难度大。传统加工方法通常采用球头铣刀进行行切或用圆柱铣刀进行侧铣，加工效率低，刀具磨损严重，更有甚者，刀具会受到过大的径向切削力而折断，导致制造成本增加。西北工业大学率先开展了整体叶盘高效开槽插铣加工工艺研究[2-3]，该方法与传统的侧铣开槽粗加工相比，其效率有明显提高，而且也改变了刀具的受力方向，使其不易折断，降低了制造成本。南京航空航天大学进行了整体叶盘电解加工技术的研究[4]，对于通道较窄的整体叶盘，该方法具有明显的技术优势，但对于大直径整体叶盘，由于去除材料量较大，电极与被加工件的接触面积大，其加工效率大幅降低，同时电解加工容易对环境产生污染。哈尔滨工业大学对电火花加工整体叶轮的电极设计与制造、电极运动轨迹等关键技术进行了研究[5]，电火花加工精度和加工稳定性较高，但加工速度慢，表面有再铸层，而且由于电极损耗影响成型精度，需经常更换电极或采取其他措施，导致加工速度更慢、加工成本更高。 本文针对小曲率整体叶盘通道的大余量开槽加工，提出了一种复合高效强力铣加工工艺方法，并对其工艺性能进行相关试验研究，旨在验证该工艺方法的可行性和有效性。 复合高效强力铣加工工艺方法 复合强力铣加工工艺方法，即盘铣- 插铣- 侧铣。首先利用开槽高效粗加工工艺方法即盘铣，对小曲率整体叶盘通道进行大余量切除，如图3所示；在此基础上，通过插铣新工艺对盘铣刀不可达区域进行高效插铣切除，实现扩槽加工，如图4所示；最后，在较小余量的基础上，通过圆柱铣刀或球头铣刀进行侧铣或行切，实现叶片型面的精加工及清根，如图5所示。通过盘铣、插铣、侧铣的有效集成，可大幅度提升小曲率整体叶盘的综合加工效率，降低制造成本。 图3 盘铣nextpage 图4 插铣 图5 侧铣 插铣与盘铣的加工工艺性能对比试验 在复合高效强力铣加工中，盘铣和插铣时材料去除量较大，刀具和机床所受切削力较大，所需承受的冲击载荷也较大。所以需要对加工过程中的切削力和振动状态进行测试分析，并比较其加工效率，以便更好地确定切削参数及所用设备性能。 （1）试验设备、材料及刀具。 在盘铣和插铣的加工工艺试验中，所需的设备、材料和刀具主要有：VMC850立式加工中心；320mm卧式万能铣床；KISTLER 9255B切削力测力仪（图6）；DEWE 3010瞬态信号记录仪（图7）；钛合金TC11试件材料两块（100mm×81mm×50mm）；直径φ=12mm的插铣刀；直径φ =160mm、切削宽度为14mm、盘铣刀齿数为14的盘铣刀。 图6 切削力测力仪nextpage 图7 瞬态信号记录仪 （2）工艺参数确定。 为了测试切削力及刀具-工件-机床系统的振动性能，同时又能对两种加工方法的切削效率进行对比分析，设计了如图8和图9所示的钛合金试件及走刀轨迹。 插铣和盘铣加工试验的试切数据如表1和表2所示。 根据试件材料性能、刀具参数、设备性能，并参考插铣和盘铣的理想经验数据，结合金属切削计算手册选择切削数据如下[6-8]： a. 插铣：行距ae=8mm，步距s=3mm，切削深度ap=30mm，主轴转速n=1600r/min，进给速度fz=200mm/min。 b. 盘铣：切削宽度ae=14mm，切削深度ap=25mm，主轴转速n=100r/min，进给速度fz=60mm/min。 （3）试验数据采集。 利用测力仪、5019B电荷放大器和瞬态信号记录仪记录x 轴、y 轴和z 轴3个方向上的切削力；将加速度传感器贴到工件侧壁上间接测量刀具的振动；利用秒表记录两种加工工艺所用的切削时间。图10所示为插铣加工试验。 图10 插铣加工试验nextpage 试验结果分析 1 切削力分析 提取3个周期内的切削力数据，插铣和盘铣在x、y、z 3个方向的切削力变化分别如图11和图12所示。 由图11和图12可知，两种铣削方式下，3个方向的切削力都在一定的范围内波动，而且呈周期性变化。插铣过程中x 轴方向力的变化范围是[35N，98N]，y 轴方向