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一个观念大幅提高感应淬火工艺的可靠性 　【摘要】介绍了一种在欧洲使用成熟的感应热处理理念和方法，能直接提高感应热处理工艺可靠性和重现性，见效快，容易实现。 　　在大多热处理车间或工段都有感应加热淬火设备。很多企业的感应淬火设备只是热处理的一个补充手段，一般不重要的零件或备件采用感应淬火工艺，它很难纳入重要工序之中。这主要是长期以来感应淬火工艺的可靠性或产品质量的稳定性难以保证，不能提供稳定的承载能力数据，大大影响了设计人员对感应淬火工艺的选择和应用。究其原因，根结还在于感应淬火工艺的稳定性差。因此，在行业普遍存在着感应淬火的产品质量依靠“老师傅”的现状。“老师傅”的经验决定了零件的淬火质量，但是下一个零件的感应淬火结果即使“老师傅”亲自操作也很难保证和上一件完全一致。 　　欧美等发达国家在20世纪60年代也经历过和我们一样的困局，但是，随着精密机械加工工艺的技术发展，数控机床、加工中心等在机械加工领域大规模应用，精密加工的工艺理念被引入到感应淬火工艺中，这样感应淬火工艺的稳定性和重现性得到了保证，从而使感应热处理工艺从一个辅助工艺变为主要工艺，使感应热处理的高效、便捷等优势得以发挥。 　　本文将介绍一种在欧洲使用成熟的感应热处理理念和方法，能直接提高感应热处理工艺可靠性和重现性，见效快，容易实现操作。 　　感应热处理工艺执行现状 　　1. 感应器的制作和储存 　　感应器是感应热处理的加热工具。根据电磁感应原理，感应器的几何特征在电参数一定的情况下和加热的结果直接相关，因此，感应器的设计和制作是要求很高的。然而感应器的实际状况大多是热处理车间手工制作（见图1），而存储也是堆在柜子中（见图2）。 此手工制作的感应器外形不规则，将来使用时热形不一致，加热区温度均匀性差；即使经过反复调整，加热效果勉强能够接受，使用完后拆下来堆在一起，难免不碰撞甚至变形，严重影响重复性使用的效果。如果需要制作该感应器的备件，那么基本不可能做到两件一致。这样工艺的一致性也无从谈起。 　　2. 感应器的连接 　　感应器是感应加热的施感原件，它一般连接在淬火变压器的输出端。为了适应空间位置的需要，在感应器和淬火变压器之间常常要有一个过渡导板。目前,很多设备的淬火变压器和感应器（或过渡导板）的连接是靠几个螺栓，过渡导板无刚性可言，如图3、图4所示。 此种形式连接的感应器，无法保证两次安装位置的一致性或淬火加热时的感应器状态。 　　3. 冷却水和淬火液 　　图3中展示的是最常见的冷却水连接方法。该连接方式插接时会使感应器变形而影响位置精度。更主要的，由于导板冷却不充分，发热严重，在工作过程中使感应器发生偏移，造成热处理结果的差异。 　　淬火液的连接也是如此，不可靠的淬火液连接以及淬火冷却模式使得淬火冷却效果波动，严重时造成开裂。 　　4. 设备的可靠性和自动化程度 　　设备的可靠性和自动化程度也是影响工艺实施可靠性的一个因素。依靠“人”的经验和责任心很难满足工业化产品质量稳定性的要求。而依靠机器设备的自动化则能做到加工状态完全一致。但由于设备可靠性和自动化程度一般和投资有关，而投资涉及范围大，一般不是车间应用层面决定的，因此，这里不做主要讨论。 　　问题与差距 　　感应热处理的特点与机械加工模式一样，逐件加工；而其他用炉子进行热处理的工艺特点是多件同炉加工。同炉加工的质量控制目标是一炉（批），而感应热处理可以做到对每个工件进行质量控制。当然，如果工艺重复性没有可靠的保证，则会造成感应淬火每个零件结果的不一致。 　　感应加热的原理告诉我们，加热的一致性取决于施感感应器的一致性和感应器与工件耦合的一致性。除了加热外，热处理工艺操作的另外一个重要因素是冷却，冷却状态（包括温度、压力、流量、分布以及角度）的一致性同样重要。 　　对比目前感应热处理的操作现状和工艺原理要求，我们汇总出在感应热处理操作环节的问题和差距如下。 　　1. 感应器制作 　　感应器设计和制作的专业性极强，一般需经过专门培训。但我国很多热处理厂无专门设计人员和能力进行完备的感应器设计，而是依据“师傅”的经验现场制作。由图1和图2可以看出，感应器制作的随意性强，基本没有规范的感应器制作手段和方法。用材不规范，尺寸精度低；手工焊接面多，形状不规整。电极连接面不平整，表面状态差。 　　感应器主要由感应器座、汇流排和工作线圈三部分组成（见图5）。感应器座是感应器的根基，应有足够的强度和严格的尺寸精度，这样才能给工作线圈以可靠的位置基础；汇流排以输送电流为主，同时又用于调整线圈和感应器座之间的距离，因此，过流面积和冷却是其要保证的核心；而且工作线圈在加热时要承受电磁力，因此汇流排的强度也要考虑。工作线圈的重要性不言而喻，在工作时要通过很大的电流，其几何形状决定着加热区的形状，通常得到更多的关注。其冷却是