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硬车削加工的特点及应用研究 摘要：分析了硬车削加工的特点、硬车削加工所需的条件以及硬车削技术在生产中的应用，并对其关键技术进行了探讨，指出硬车削技术是一种高效和洁净的工艺方法，具有广泛的应用前景。 前言车削加工是机械制造业中最基本、最广泛、最重要的一种工艺方法，它直接影响生产效率、成本、能源消耗和环境污染。由于现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工，而现代的硬车削技术使之成为可能，并在生产中取得明显效益。 1 硬车削及其特点硬车削的定义 通常所说的硬车削是指把淬硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法，这样可以避免目前普遍采用的磨削技术。淬硬钢通常是指淬火后具有马氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料，硬度HRC55时，其强度sb=2100～2600MPa。通常，工件在热处理淬硬之前就已完成粗加工，只有精加工在淬硬状态下进行。精磨是精加工最常用的加工工艺，但其加工范围窄、投资大、生产效率低，易造成环境污染，一直困扰着淬硬钢的经济有效加工。随着加工技术的发展，硬车削代替磨削成为可能，并在生产中取得明显效益。目前采用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上对淬硬钢(硬度HRC55～65)进行切削加工，其加工精度可达5～10μm，表面粗糙度均方根值平均小于20μm。硬车削的特点 加工效率高 硬车削具有比磨削更高的加工效率，其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬车削往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的3～4倍。车削加工时一次装夹可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽等)，而磨削则需要多次安装，因此，其辅助时间短，表面间位置精度高。硬车削是洁净加工工艺 在大多数情况下，硬车削无须冷却液，事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而形成切削的，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，从而加大机械磨损，缩短刀具寿命。同时硬车削可省去与冷却液有关的装置，降低生产成本，简化生产系统，形成的切屑干净清洁，回收处理容易。设备投资少，适合柔性生产要求 在生产率相同时，车床投资是磨床的1/3～1/20其辅助系统费用也低。对于小批量生产而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需要刚性好、定位精度和重复定位精度高的数控机床。 车床本身就是一种加工范围广的柔性加工方法，工件装夹快速，采用配有多种刀具转盘或刀库的现代CNC车床很容易实现2种不同工件之间的加工转换，硬车削尤其适合此类加工。因此，与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化生产要求。硬车削可使零件获得良好的整体加工精度 硬车削中生产的大部分热量被切屑带走，不会产生像磨削加工的表面烧伤和裂纹，具有优良的加工表面质量，有精确的加工圆度，能保证加工表面之间高的位置精度。2 硬车削加工的条件硬车削的刀具材料及其选用 涂层硬质合金 涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金刀具上涂覆一层或多层耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al2O3等，涂层的厚度为2～18μm，涂层通常起到以下2方面的作用：①具有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数，减弱了刀具基体的热作用；②能够有效地改善切削过程的摩擦和勃附作用，降低切削热的生成。涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比，无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大的提高。对于硬度在HRC45～55工件的车削，低成本的涂层硬质合金刀具可实现高速车削。近年来，一些厂家靠改进涂层材料与比例的方法，也使得涂层刀具的性质有极大的提高。如美国、日本一些厂家采用瑞士AlTiN涂层材料和新涂层专利技术生产的刀片，HV硬度高达4500～4900，在车削温度高达1500～1600℃时仍然硬度不降低、不氧化，刀片寿命为一般涂层刀片的4倍，而成本只为50%，且附着力好。它可以在498.56m/min的速度加工硬度HRC47～52的模具钢。陶瓷材料 陶瓷刀具具有高硬度(硬度HRA91～95)、高强度(抗弯强度为750～1000MPa)、耐磨性好、化学稳定性好、良好的抗赫结性能、摩擦系数低且价格低廉等特点。使用正常时，耐用度极高，车速可比硬质合金提高2～5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可加工硬度HRC62的各类淬硬钢和硬化铸铁。常用的有氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金属陶瓷和晶须增韧陶瓷。近年来通过大量的研究、改进和采用新的制作工艺，陶瓷材料的抗弯强度和韧性均有了很大的提高，如日本三菱金属公司开发的新型金属陶瓷NX2525及瑞典山特维克公司开发的金属陶瓷刀片新品CT系列和涂层金属陶瓷刀片系列，其晶粒组织的直径细小至1μm以下，抗弯强度和耐磨性均远