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造型工艺技术 用型砂及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型。造型方法可分为手工造型和机器造型两大类。 手工造型是全部用手工或手动工具紧实型砂的造型方法，其操作灵活，无论铸件结构复杂程度、尺寸大小如何，都能适应。因此在单件小批生产中，特别是不能用机器造型的重型复杂铸件，常采用手工造型。手工造型生产率低，铸件表面质量差，要求工人技术水平高，劳动强度大，随着现代化生产的发展，机器造型已代替了大部分的手工造型，机器造型不但生产率高，而且质量稳定，是成批大量生产铸件的主要方法。 一、手工造型 手工造型的方法很多：按砂箱特征分有两箱造型、三箱造型、地坑造型等；按模样特征分有整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型和刮板造型等。可根据铸件的形状、大小和生产批量加以选择。常用的手工造型方法介绍如下。 1．两箱整模造型 两箱整模造型过程如图1所示。两箱整模造型的特点是：模样是整体结构，最大截面在模样一端为平面；分型面多为平面；操作简单。整模造型适用于形状简单的铸件，如盘、轴承、盖类。 图1 盘类两箱整模造型过程 2．两箱分模造型 两箱分模造型的特点是：模样是分开的，模样的分开面（称为分模面）必须是模样的最大截面，以利于起模；分型面与分模面相重合。分模造型过程与整模造型基本相似，不同的是造上型时增加放上模样和取上半模样两个操作。套筒的分模造型过程如图2所示。两箱分模造型主应用于某些没有平整表面，最大截面在模样中部的铸件，如套筒、管子和阀体等以及形状复杂的铸件。 (a)造下型 (b)造上型 (c)开箱、起模 (d)开浇口、下芯 (e)合型 (f)带浇口的铸件 图2 套筒两箱分模造型过程 3．活块模造型 模样上可拆卸或能活动的部分叫活块。当模样上有妨碍起模的侧面伸出部分(如小凸台)时，常将该部分做成活块。起模时，先将模样主体取出，再将留在铸型内的活块单独取出，这种方法称为活块模造型。用钉子连接的活块模造型时，如图3所示，应注意先将活块四周的型砂塞紧，然后拔出钉子。 1-用钉子连接活块 2-用燕尾连接活块 图3 活块造型 活块造型的操作难度较大，生产率低，仅适用于单件生产。当产量较大时，可用外型芯取代活块，从而将活块造型改为整模造型，使造型容易，如图4所示。 a)取模，下芯 b)合型 图4 用外型芯做出活块 nextpage4．挖砂造型和假箱造型 有些铸件如手轮、法兰盘等，最大截面不在端部，而模样又不能分开时，只能做成整模放在一个砂型内，为了起模，需在造好下砂型翻转后，挖掉妨碍起模的型砂至模样最大截面处，其下型分型面被挖成曲面或有高低变化的阶梯形状（称不平分型面），这种方法称为挖砂造型。手轮的挖砂造型，如图5所示。 图5 手轮的挖砂造型过程 a)在假箱上造下型 b)造下型 c)起模、合型 1—下型 2—假箱 3—上型 图6 假箱造型 1—下型 2—最大分型面 3—成型底板 图7 成型底板造型 图8 带轮的三箱造型过程 图9 采用外型芯的两箱整模造型 图10 采用外型芯的两箱分模造型 三箱分模造型的操作程序复杂，必须有与模样高度相适应的中箱，因此难以应用于机器造型。当生产量大时，可采用外型芯（如环形型芯）的办法。将三箱分模造型改为两箱整模造型，如图9所示和两箱分模造型，如图10所示。以适应机器两箱造型。 5．刮板造型 用与铸件截面形状相适应的特制木质刮板代替模样进行造型的方法称为刮板造型。尺寸大于500mm的旋转体铸件，如带轮、飞轮、大齿轮等单件生产时，为节省木材、模样加工时间及费用，可以采用刮板造型。刮板是一块和铸件截面形状相适应的木板。造型时将刮板绕着固定的中心轴旋转，在砂型中刮制出所需的型腔，如图11所示 (a)皮带轮铸件 (b)刮板（图中字母表示与铸件的对应部位） (c)刮制下型 (d)刮制上型 (e)合型 图11 皮带轮铸件的刮板造型过程 6．地坑造型 直接在铸造车间的 砂地上或砂坑内造型的方法称为地坑造型。大型铸件单件生产时，为节省砂箱，降低铸型高度，便于浇注操作，多采用地坑造型。如图12所示，为地坑造型结构，造型时需考虑浇注时能顺利将地坑中的气体引出地面，常以焦炭、炉渣等透气物 料垫底，并用铁管引出气体。 图12 地坑造型结构 二、制芯 为获得铸件的内腔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的、安放在型腔内部的铸型组元称型芯。绝大部分型芯是用芯砂制成的。砂芯的质量主要依靠配制合格的芯砂及采用正确的造芯工艺来保证。 浇注时砂芯受高温液体金属的冲击和包围，因此除要求砂芯具有与铸件内腔相应的形状外，还应具有较好的透气性、耐火性、退让性、强度等性能，故要选用杂质少的石英砂和用植物油、树脂、水玻璃等粘结剂来配制芯砂，并在砂芯内放入金属芯骨和扎出通气孔以提高强度和