压铸件结构设计及压铸工艺(powerpoint 99页).pptVIP

降低了浇注温度，模具工作温度，可以提高压铸模的使用寿命； 充填时少喷溅，无湍流，卷入的空气少，铸件不易出现疏松、缩孔，故提高了铸件质量； 半固态压铸对薄壁件能良好充模，并可改善铸件表面质量； 节约金属及能量，同时还可以改善工作环境，生产率也得到提高。 一、 半固态压铸特点 * 第六十三页，编辑于星期五：二十三点 十分。 * 第六十四页，编辑于星期五：二十三点 十分。 半固态合金浆料的制备方法： 搅拌法：机械搅拌法、电磁搅拌法等 应变诱发熔化激活法 喷射铸造法 半固态等温热处理法 近液相线法 化学晶粒细化法 二、半固态合金的制备 * 第六十五页，编辑于星期五：二十三点 十分。 在金属液冷却凝固过程中进行强烈的机械搅拌，树枝晶因受到剪切力的作用而发生断裂。 机械搅拌法是最早采用的方法，其设备构造、工艺操作简单，分为间歇式和连续式两种， 1、机械搅拌法 * 第六十六页，编辑于星期五：二十三点 十分。 (a) 间歇式 　　 　 (b) 连续式 图5-16　两种机械搅拌示意图 * 第六十七页，编辑于星期五：二十三点 十分。 利用旋转磁场在金属液中产生感应电流，金属液在洛伦磁力作用下产生运动，达到搅拌的目的。 电磁搅拌按磁场方向分为水平式与垂直式。 2、电磁搅拌法 （a）垂直式 （b）水平式 图5-17 电磁搅拌示意图 * 第六十八页，编辑于星期五：二十三点 十分。 旋转磁场的产生方法： 　在感应线圈内通入交变电流的方法 　旋转永磁体法 电磁搅拌法的优点：对熔体的污染小，可实现连铸，生产率高，适用范围广； 电磁搅拌法的缺点：设备投资大，工艺复杂。 2、电磁搅拌法（续） * 第六十九页，编辑于星期五：二十三点 十分。 工艺过程：将热变形后的棒料在冷却加工到一定数量的变形后，再加热到半固态区等温一段时间，被拉长的晶粒变成了细小的颗粒，随后快速冷却获得非枝晶组织铸锭或铸件。 优点：制备的压铸金属坯料纯净，产量较大，对制备熔点较高的非枝晶合金具有独特的优越性。 缺点：工艺较复杂，生产成本高，生产效率低，仅适用于小尺寸半固态坯料的生产 。 3、应变激活法 * 第七十页，编辑于星期五：二十三点 十分。 5、孔中心距尺寸 　　孔中心距尺寸公差按表5-12选取。若受模具分型面和活动部分影响，在基本尺寸公差上也应加附加公差。 表5-12 孔中心距尺寸公差 * 第三十一页，编辑于星期五：二十三点 十分。 （二）表面形状和位置 对于压铸件来说，变形是一个不可忽视的问题，其公差值应控制在一定的范围内，整形前和整形后的平面度和直线度公差，平行度、垂直度和倾斜度公差，同轴度和对称度公差分别按表5-13，表5-14和表5-15选取。 表5-13 压铸件平面度和直线度公差 * 第三十二页，编辑于星期五：二十三点 十分。 表5-14 压铸件平行度、垂直度和倾斜度公差 表5-15 压铸件同轴度和对称度公差 * 第三十三页，编辑于星期五：二十三点 十分。 （三）表面粗糙度 在填充条件良好的情况下，压铸件表面粗糙度一般比模具成型表面的粗糙度低两级。 若是新模具，压铸件上可衡量的表面粗糙度应达到相当于国标GB13l—1989的Ra2.5~6.3mm，也可能达到Ra0.32mm。 随着模具使用次数的增加，通常压铸件的表面粗糙度值会逐渐变大。 * 第三十四页，编辑于星期五：二十三点 十分。 当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑精整加工，以便保留其强度较高的致密层。机械加工余量应选用较小值，见表5-16。 表5-16 机械加工余量 （四）加工余量 * 第三十五页，编辑于星期五：二十三点 十分。 一、压铸压力的选择 压射比压的选择应根据压铸件的形状、尺寸、复杂程度、壁厚、合金的特性、温度及排溢系统等确定，一般在保证压铸件成形和使用要求的前提下选用较低的比压。 第二节 压铸工艺参数的选择 * 第三十六页，编辑于星期五：二十三点 十分。 表5-17　选择压射比压要考虑的主要因素 * 第三十七页，编辑于星期五：二十三点 十分。 充填速度过小会使铸件的轮廓不清，甚至不能成形。 充填速度选择过大，会引起铸件粘型并使铸件内部气孔率增加，使力学性能下降。 二、压铸速度的选择 充填速度也是压铸工艺主要参数之一，充填速度的高低直接影响压铸件的内部和外观质量。 * 第三十八页，编辑于星期五：二十三点 十分。 对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压比压； 对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度； 合金的浇注温度较低、合金和模具材料的导热性能好、内浇道厚度较大时，也要选择较高的充填速度。 充填速度的选择，一般应遵循的原则： * 第三十九页，编辑于星