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特种铸造金属型铸造资料会计学第2页/共106页图6-1（a）金属型合模状态 第3页/共106页图6-1（b）倾转浇注 第4页/共106页 战国时已用此方法生产铜钱，到汉代发展为由中央制造铁范,发给地方作坊，用以生产统一规格的货币。汉代以后，随着叠铸方法进一步发展，开始大量使用铁范来生产车马器件等。 第5页/共106页第6页/共106页优点：（与砂型铸造相比）（1）金属型的热导率和热容量大，金属液的冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高。如铝合金铸件的抗拉强度可增加10％～20％，伸长率约提高1倍。（2）能获得较高尺寸精度和表面光洁度好的铸件，减少了加工余量。尺寸精度CT7-9级，表面粗糙度Ra6.3-12.5（3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15%-30%。（4）不用砂或少用砂，节约造型材料80%-100%，减少环境污染。第7页/共106页缺点:金属型制造成本高。金属型急冷、不透气，而且无退让性，易造成铸件浇不足、冷隔、开裂或铸铁件白口等缺陷。铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间以及所用的涂料，对铸件质量的影响敏感，控制难度大。 近年来，为了防止浇注时金属液流动过程中形成紊流，减少氧化夹渣及卷气等缺陷，采用倾转式浇注已成为金属型铸造的主流方式，见图6-1。第8页/共106页6.2 金属型铸造成形过程的特点6.2.1 金属型导热性对铸件成型的影响导热性退让性透气性导热性导致的特点q=λ3（T6-T2）t/x3t – 传热时间λ3- 中间层导热系数（远小于铸型）各因素的影响（时间t确定）：λ3：取决于材料的成分厚度可控T1：金属液温度，一般固定T2：外界温度，可控第9页/共106页第10页/共106页 当涂料有一定厚度时，可以通过涂料成分和厚度的控制实现对导热速度的控制导热性导致的特点 当x3很小，忽略不计时，金属型的蓄热和散热就成了铸件冷却速度的决定因素。6.金属型的蓄热：6.金属型的蓄热：6.金属型的蓄热：6.金属型的蓄热：b-蓄热系数λ-铸型导热系数C-铸型比热容X-铸型厚度b-蓄热系数λ-铸型导热系数C-铸型比热容X-铸型厚度第11页/共106页2.金属型的散热：A 自然散热 决定于自身的导热能力，通过其外表面向外界散失热量。B 强制散热 通过自身的导热能力，采取强制手段冷却铸型，达到冷却的目的。例如：风冷，水冷等。导热性导致的特点 综上所述，金属型铸造时，铸型材料的导热性能对铸件的凝固起主导作用。第12页/共106页第13页/共106页第14页/共106页第15页/共106页第16页/共106页第17页/共106页6.2.2 金属型无透气性对铸件成型的影响第18页/共106页透气性导致的特点易造成的缺陷： 6.气体阻力大造成浇不足、冷隔。 2.排不出的气体造成铸件侵入性气孔的产生。第19页/共106页第20页/共106页气体的来源：高温下涂料发气 型腔内原有气体 潮气 油污透气性导致的特点需采取的措施： 6.金属型上设置排气装置，如排气槽、排气塞，局部死角处要加强排气 2.尽可能的清除产气根源。第21页/共106页6.2.3 金属型无退让性对铸件成型的影响阻碍取件和取芯、导致裂纹室温：应力集中→退让性导致的特点冷却过程中：收缩受阻→拉应力→拉伸变形→热裂纹→冷裂纹应变：ε1=α（Ts-T1）为了防止裂纹，应采取的措施：6.在一定温度下取出型芯或使铸件脱出铸型。2.设置专门的抽芯机构和铸件顶出机构。3.必要时修改型芯为砂芯。4.增大金属型斜度和涂料层厚度。第22页/共106页6.3.1 金属型的准备及预热 6. 金属型的准备 新金属型或长期未用的金属型，应先起封，除油，并在200~300℃下烘烤，除净油迹。 对于经过了一个生产周期，需要清理的金属型而言，应着重清除型腔、型芯、活块、排气塞等工作表面上的锈迹、涂料、粘附的金属屑等杂物。 第23页/共106页 2. 金属型的预热 金属型在工作前应预热并涂敷涂料，未经预热和喷涂涂料的金属型不能进行浇注。这是因为金属型导热性好，金属液冷却快，流动充型能力差，容易使铸件出现冷隔、浇不足、夹杂、气孔等缺陷。同时未预热的金属型在浇注时，铸型将受到强烈的热冲击，应力倍增，极易损坏。第24页/共106页第25页/共106页 金属型的预热方法主要有：1）用煤气或天然气火焰预热。该方法简单、方便，但金属型上温度分布不均匀。2）采用电加热方法。在模具背面设置电加热管，浇注开始前将金属型预热到指定的温度。该方法同上述1）方法一样，简单方便，但温度不是很均匀。也可烘箱加热。3）将金属型放入加热炉中预热，可获得均匀一致的温度，但仅限于小金属型。4）采用浇注金属液的方法预热。该方法一般不推荐，因为一是浪费金属液，二是缩短金属型使用寿命。