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第十三章 零部件的失效与选材 主讲 韩会民 13.1 零 部 件 的 失 效13.1.1 失 效 概 念 所谓失效是指零部件在使用过程中,由于尺寸、形状或材料的组织与性能等的变化而失去预定功能的现象。 分析零部件失效的原因、研究失效机理、提出失效的预防措施,具有十分重要的意义。 13.1.2 失 效 形 式 零部件的失效形式有变形失效、断裂失效、表面损伤失效及材料老化失效等。 1.变形失效 (1)弹性变形失效 零部件在使用过程中,在外力的作用下,发生弹性变形,如果弹性变形过量则会影响机件的精度引起震动使机器不能正常工作,继而认为零部件失效。 引起零部件弹性失效的主要原因是材料的刚度不足,预防措施是选用弹性模量大的材料,增大构件的截面积。 13.1.2 失 效 形 式 (2)塑性变形失效 零部件承受的外力超过材料的屈服强度时,将产生塑性变形,使零部件的尺寸及相互位置发生变化，失去工作能力，继而失效。 解决办法提高材料的强度。 13.1.2 失 效 形 式 2. 断裂失效 断裂是失效的主要形式之一，按断裂原因 可分为以下几种： (1)韧性断裂失效 材料在断裂之前发生较大的宏观塑性变形或吸收较大能量的断裂。 韧性断裂的断口呈韧窝状,如图13－1所示。 韧窝是由空洞的形成、长大并连接而成。 13.1.2 失 效 形 式 13.1.2 失 效 形 式 (2)脆性断裂失效 材料在断裂之前没有塑性变形或塑性变形很小(＜2％～5％)的断裂称为“脆性断裂”。 疲劳断裂、应力腐蚀断裂、腐蚀疲劳断裂和蠕变断裂等均属于脆性断裂。 13.1.2 失 效 形 式 ①疲劳断裂失效 零部件在交变载荷的作用下，在比疲劳应力低很多的应力作用下发生的突然断裂，称为“疲劳断裂”。疲劳断口的典型特征是疲劳休止线或疲劳纹见图13－2。 疲劳断裂的断裂源多发生在零部件表面或应力集中部位。 提高表面质量，减少应力集中，表面强化处理，都可以提高材料的疲劳抗力。 13.1.2 失 效 形 式 13.1.2 失 效 形 式 ②低应力脆性断裂失效 在工作应力远低于材料的屈服极限的应力作用下，由于材料自身固有的裂纹扩展导致无明显塑性变形的突然断裂,称为“低应力脆性断裂”。 对于含裂纹的构件的脆性断裂,要用抵抗裂纹失稳扩展能力的力学性能指标－断裂韧性(KIC)来衡量，以确保安全 13.1.2 失 效 形 式 低应力脆断的断口按其形貌可分为解理断裂和沿晶断裂。 金属在正应力的作用下,因原子间的结合键被破坏而造成的沿一定晶面的断裂，称为“解理断裂”。断裂原子面称为“解理面”。 解理断口的主要特征是“河流花样”(见图13-3)，它是由高度不同的“解理台阶”形成的。沿晶断口的特征是“冰糖状”(见图13-4). 13.1.2 失 效 形 式 13.1.2 失 效 形 式 13.1.2 失 效 形 式 3. 表面损伤失效 由于磨损、疲劳、腐蚀等原因，使零部件表面失去正常工作所必须的形状、尺寸和表面粗糙度造成的失效，称为“表面损伤失效”。 (1)磨损失效 由于摩檫造成零部件尺寸变化、精度降低而不能继续工作，这种现象称为“磨损失效”。 13.1.2 失 效 形 式 工程上主要是通过提高材料的硬度来提高材料的耐磨性。 另外，增加材料组织中硬质相的数量，并让其均匀、细小地分布； 选择合理的摩檫付硬度配比； 提高零部件表面加工质量； 改善润滑条件等都能提高零部件的抗磨损能力。 提高材料耐磨性的主要途径之一是进行表面强化。 13.1.2 失 效 形 式 (2)腐蚀失效 由于化学或电化学腐蚀造成零部件尺寸和性能的改变而导致的失效称为“腐蚀失效”。 合理的选用耐腐蚀材料，在材料表面涂敷防护层，采用电化学保护及采用缓蚀剂等可有效地提高材料的抗腐蚀能力。 (3)表面疲劳失效 表面疲劳失效是指两个相互接触的零部件相对运动时，在交变接触应力作用下，零部件表层材料发生疲劳而脱落所造成的失效。 13.1.2 失 效 形 式 4. 材料的老化 高分子材料在贮存和使用过程中发生变脆、变硬或变软、变粘的现象，从而失去原有性能的现象，称为“高分子材料的老化”。 老化是高分子材料不可避免的现象。 一个零部件失效，总是以一种形式起主导作用，但是，各种失效因素相互交叉作用，可以组成更复杂的失效形式。 13.1.3 失 效 原 因 1. 设计不合理 零部件结构不合理，尺寸不合理，形成应力集中导致失效。 使用过程中，载荷情况估计不足，承载能力不够，环境条件估计不足(如温度、介质等)也将导致，零部件过早失效。 2. 选材错误 性能指标不能反应实际所需的各种抗力，错误选材，材料冶金质量太差，缺陷过多，也将导致材料过早失效。 13.1.3