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PAGE 1 橱柜生产企业6S管理方案 　　橱柜生产企业6S管理方案　　1.0 目的：为了持续完善有序的高效生产营运体系，不断提高企业内部各组织的工作效能，通过规范化、制度化、日常化的要求，消退惰性和任凭性，制造井然有序、洁净舒适的工作环境，建立素养优良、工作高效的员工队伍，达到内强素养，外树形象的目的，特推行本方案。　　2.0 适用范围：zz橱柜生产线柜身厂各单位　　3.0 权责：6S管理小组负责制定本方案并推行　　柜身厂各单位乐观实行　　4.0定义：　　4.1 6S——6S管理是对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的管理，由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音及平安的英文第一个字母都是“S”所以简称为6S。　　4.2整理（Seiri）——首先把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开头改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，其次，对于现场不需要的物品，如诸多用剩的材料，多余的半成品，切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品（下班后穿戴的衣帽鞋袜，化妆用品）等，要坚决清理消灭场。　　4.3整顿（Seiton）——把需要的人、事、物加以定量、定位，通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的状况下取得所需之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。　　4.4清扫（Seiso）——把工作场所打扫洁净，设备特别时马上修理，使之恢复正常。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏，脏的现场会使设备精度丢失，故障多发，影响产品质量，使平安事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作心情，使人们不愿久留。因此，必需通过清扫来清除那些脏物，创建一个明快、舒适的工作环境，以保证平安、优质、高效率的工作。　　4.5清洁（Seiketsu）——整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完善和最佳状态。清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项管理的坚持与深化，从而消退发生事故的根源，制造一良好的工作环境，使职工能开心地工作。　　4.6素养（Shitsuke）——养成良好的工作习惯，遵守纪律。素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯，这是“5S”管理的核心，没有人员素养的提高，各项管理就不能顺当开展，开展了也坚持不久，所以在“5S”管理中要始终着眼于提高人员素养，“5S”管理始于素养，也最终素养。　　4.7平安（Safety）——发觉平安隐患并予以准时消退或争取有效预防措施　　5.0组织：6S管理小组　　组长：z　　职责：全面统筹6S管理小组工作。　　组长助理：设备主管　　职责：帮忙组长制定6S管理方案，并组织实行　　组员：各单位主管、柜身主管助理　　职责：乐观组织本单位6S工作　　6.0正文：　　6.1总则：　　6.1.1以不断提高生产力量和产品品质为目的；以保障平安生产为基本点；以打造高效的工作“大环境”为突破口；以全员参与、自我管理、持之以恒、坚持不懈为原则，持续发觉、准时订正工作的缺失，制造良好的工作环境，不断挖掘生产潜能，始终贯彻公司“追求完善”的企业精神，营造一个有序的、日趋完善的高效生产系统，使该系统得到不断优化。　　6.1.2充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、便利、平安的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯,由于是自己动手制造的成果，也就简洁保持和坚持下去。　　6.2细则：　　6.2.1各单位务必依据各自的职能、性质、工序、工作流程及工作特性对作业场地进行科学规划设计，合理配置和使用资源。　　6.2.1.1简洁明白的流向，可视的搬运路线　　6.2.1.2最优的空间利用，最短的运输距离　　6.2.1.3最少的装卸次数，切实的平安防护　　6.2.1.4最大的操作便利，最少的心情不畅　　6.2.1.5最小的改进费用，最广的统一规范　　6.2.1.6最佳的机敏弹性，最美的协调布局　　6.2.2按工艺生产流程把现场划分为几个区域，以管辖范围和有利于平安文明生产二个原则进行划分。　　6.2.2.1划分区域，要求各区域负责策划本区域的物品安置，在区域里按物品与人的结合效能来设计本区域中物品的位置，使物品摆放看起来顺眼，拿起来顺手，干起来顺心，以这样的原则来打算本区域内物品的安置姿势和位置，沟通人与物品的联系渠道。区域的标示以50MM宽黄色油漆界定；每个区域必需指定一名责任人，以便确保责任落实到位。　　6.2.