TPS基础知识培训.ppt

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM;企业的目的;利润;利润;利润＝（售价ー成本）×销售台数;利润＝（售价ー成本）×销售台数;售价和成本;生产方法改变成本;生产方法有很大的差异; 通过彻底地排除浪费 　　 使成本降低; 1.　只生产与销售有关的产品 2.　制造品质优良的汽车 3.　用更便宜的生产方式生产汽车 4.　建立可以适应变化，强而有力的职场;丰田生产方式的2大支柱;准时化(ジャストイン タイム);;看板的种类;１、是生产、搬运的指示信息 ２、是目视管理的道具　 　 ①抑制生产过多 　②了解工序的进度 ３、是工序作业改善的道具;e-看板的目的;e-看板的流程;后工序引取和前工序之间的关系;;;缩短生产周期 排除各种浪费;工序流动化;丰田生产方式的2大支柱;自働化;自働化的目的;另外1种自动化;另外1种自动化;;;;定员制生产线;(1)浪费的定义; 生产过多;需要多余的工数、设备 材料?部品的消耗 电气?油等,能源的浪费 托盘、容器的增加 增加搬运车、叉车等搬运浪费 新设置放置场、仓库等 造成在库，增加管理工数 增加利息负担 改善被消灭在萌芽状态; 生产过多;;;搬运的原则;不均与勉强;区分人的作业和机械的作业;取件装好;能率与企业的效率;例子：各生产线各自提高自己的能率造成不好的后果;稼动率与可动率;;第1阶段;　第1阶段　发现改善必要点;浪费的种类　;生产周期;;物の流れ;第２阶段　分析现在的方法;;分析单位的大小;;第３阶段　获得启发;防碍创造力和改善意欲的心理;防碍创造力和改善意欲的心理;◆有关自由地考虑问题的练习;◆有关自由地考虑问题的练习;出主意时的考虑方法;;５回为什么;第４阶段　制作改善案;制作更好的改善案;第５阶段　实施改善案; 1. 改善品质 2. 降低成本 3. 提高安全性 4. 缩短生产周期 5. 提高作业性;巧迟拙速 ;第６阶段　实施后确认;不要问人，要问物;;标准作业（標準作業）;标准作业;１．标准作业;;１．作业方面　（设定时的条件）;1.生产节拍 2.作业顺序 3.标准手持; 　 每班的稼动时间（定时） 生产节拍= 　　 每班的生产必要数; 　 每班的稼动时间（含加班等） 执行生产节拍= 　　 每班的生产必要数;;作业的顺序和加工的顺序;;;1. 标准手持的原则;根据条件组合的不同，标准手持数也有不同的概念.;;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;①;;;;①;①;①;①;①;①;①;标准作业的３种类;;标准作业的帐票类;;工程别能力表的作成;标准作业组合票的作成;;TPS基础知识;;标准作业的类型Ⅰ (Type I);标准作业的类型Ⅱ(Type II);要素作业票（要素作業票）;结束;谢谢聆听！