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焦化厂化工工段鼓冷正文 第一章鼓冷岗位通用知识 第一节集气管内气体的冷却 煤气在桥管和集气管内的冷却，是用压力为0.5～0.6mpa的循环氨水通过喷头强烈喷洒进行的。当细雾状的氨水与煤气充分接触时，由于煤气温度高而湿度又很低，故煤气放出大量的显热，氨水大量蒸发，快速进行着传热传质的过程。传热过程取决于煤气与氨水的温度差，所传递的热量为显热，约占煤气冷却所放出总热量的10～15%。传质过程的推动力循环氨水液面的水汽分压与煤气中的水汽分压之差，氨水部分蒸发，煤气温度急剧降低，以供给氨水蒸发所需的潜热，此部分热量约占煤气冷却所放出总热量的75～80%。另有10%的热量由集气管表面散失。第二节焦油氨水的分离 近年来，焦油氨的分离一直受到人们的关注。一方面，预热炼焦和无烟装煤的使用给分离过程带来了新的问题。另一方面，要求提供无焦油氨和无残渣低水分焦油。同时，还要求将焦油残渣中的焦油含量降至最低，以增加焦油产量。 一、焦油氨水混合物的性质 当使用循环氨在气体收集器中喷射原料气时，约60%的焦油被冷凝。这种集气焦油为重焦油，相对密度（20℃）约为1.22，粘度高，其中混合有一定量的焦油残渣。焦油残渣包括煤尘、焦粉、炭化室顶部热解产生的游离碳，以及清洁提升管和集气器时带入的多孔材料。其含量约占焦油残渣的30%，其余70%为焦油。 焦油渣量一般为焦油量的0.15―0.3%。当实行蒸汽喷射无烟装煤时，其量可达0.4―1%。在用预热炼焦时，其量更高。 焦油残渣中的固定碳含量约为60%，挥发物含量约为33%，灰分含量约为4%，孔隙率约为63%，真实密度为1.27-1.3kg/l。由于其与集气器焦油之间的密度差小，粒径小，很难分离，容易粘附在焦油上。 在两种氨水混合分离流程中，初冷器轻质量焦油和上述重质焦油混合后，20℃密度可下降到1.15~1.19kg/l，粘度比重质焦油减少20~45%，焦油渣易于沉淀下来，混合焦油质量明显改善。但在焦油中仍存在一些浮焦油渣，给焦油分离带来一定的困难。 焦油脱水直接受温度和循环氨中固定铵盐含量的影响。在80～90℃和低浓度固定铵盐的条件下，焦油和氨容易分离。因此，采用混合氨水分离工艺时，混合焦油的脱水程度较好，但仅一步澄清分离不能达到所需的脱水程度，必须在80~90℃的焦油罐中进一步脱水。2、 分离方法 （1） 近年来，人们提出了许多改进方法来改善焦油的除渣和脱水，例如用蒽油稀释；用一次冷凝水冲洗；采用微孔陶瓷过滤器加压净化焦油；焦油蒸发脱水、振动过滤和离心分离在冷凝段进行。其中，机械化氨水澄清池与离心分离的结合较为广泛，我厂采用其工艺。 由集气管来的液体混合物先进入机械化氨水澄清槽，分离了氨水的焦油由此进入焦油脱水澄清槽，净化的焦油放入焦油中间槽，再送入储槽。 第三节气体输送和鼓风机 煤气由炭化室出来经集气管、吸气管、冷却及回收设备直到煤气储罐或送回焦炉，要通过很长的管道及各种设备。为克服这些设备和管道阻力及保持足够的煤气剩余压力，需设置煤气鼓风机。同时，在确定化产回收工艺流程及所用设备时，除考虑工艺要求外，还应该使整个系统煤气输送阻力尽可能减小，以减小鼓风机的动力消耗。 第三节输气和鼓风机I.输气系统 1、煤气的输送系统及其阻力 由于回收工艺和使用的设备不同，气体输送系统的阻力差异很大。同时，由于气体净化程度的不同以及是否存在堵塞，其波动也很大。 2、煤气输送管道 输气管道管径的选择和设置是否合理，运行是否正常，对焦化厂的生产具有重要意义。 对于吸气主管，允许流速是指除去冷凝液所占截面积后的流速。对于直径在800以上的煤气管道，较短的直径可选取较高的流速，一般可取为14m/s。 天然气管道应具有一定的倾斜度，以确保冷凝液按预定方向自行流动。主吸入管沿气流方向的倾斜度为10‰；风机前后燃气管道沿气流方向的倾斜度为5‰；逆气流方向7‰；天然气管道从饱和器后部到粗苯工艺前部的倾斜度为7~15‰。 由于萘能够沉积于管道中，所以在可能存积萘的部位，设有清扫蒸汽入口。此外，还设有冷凝液导出口，以便将管内冷凝液放入水封槽。 所有回收设备后的气体回流管均配有自动气体扩散防止装置。当煤气压力超过允许值时，煤气将自动分散，否则鼓风机的操作和调节将困难，焦炉煤气收集器的煤气压力无法维持规定值。2、 鼓风机及其运行性能 （2） 1.离心式鼓风机的结构 离心式鼓风机有导叶轮、外壳和安装在轴上的两个工作叶轮组成。煤气由吸入口进入高速旋转的第一工作叶轮，在离心力的作用下，增加了静压能并甩向叶轮外面的环形空隙，于是在叶轮中心处形成负