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第2章数控机床加工程序的编制 第二章数控机床加工程序的编制 第一节数控编程基础 一、数控编程的概念 众所周知，在普通机床上加工零件时，技术人员通常会根据设计图纸提前制定零件的加工工艺规程。工艺规程中给出了零件的加工路线、切削参数、机床规格、刀具、夹具、量具等。操作员根据工艺规范的每个步骤手动操作机床，以加工图纸中给出的零件。换句话说，零件的加工过程由工人手动操作。数控机床则不同。他们根据预先准备好的加工程序自动加工加工过的零件。编制加工工艺路线、工艺参数、刀具轨迹、位移、，根据数控机床规定的指令代码和程序格式，将零件的切削参数（主轴转速、进给速度、刀具消耗等）和辅助功能（换刀、主轴正向旋转、反向旋转、切削液开启和关闭等）写入加工程序表，然后将该程序表的内容记录在控制介质（如穿孔纸带、磁带、磁盘和磁泡存储器）上，然后将其输入数控机床的数控设备，以命令机床加工零件。从零件图分析到控制介质制作的整个过程称为数控编程。从以上分析可以看出，数控机床与普通机床的区别在于，数控机床根据程序自动加工零件，而普通机床应该由人操作。只要我们改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适合加工小批量、形状复杂、精度要求高的零件。 由于数控机床要按照预先编制好的程序自动加工零件，因此，程序编制的好坏直接影响数控机床的正确使用和数控加工特点的发挥。这就要求编程员具有比较高的素质。编程员应通晓机械加工工艺以及机床、刀夹具、数控系统的性能，熟悉工厂的生产特点和生产习惯。在工作中，编程员不但要责任心强、细心，而且还能和操作人员配合默契，不断吸取别人的编程经验、积累编程经验和编程技巧，并逐步实现编程自动化，以提高编程效率。 二、 数控编程的内容和步骤 （一）数控编程的内容 数控编程的主要内容包括：分析零件图，确定加工工艺；确定刀具轨迹并计算刀具位置数据；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序和首件试加工。 （二）数控编程的步骤 NC编程的步骤通常如图2-1所示。 1 图2-1数控编程过程 1、分析零件图样和工艺处理 这一步的内容包括：分析零件图纸以明确加工内容和要求、选择加工方案、确定加工顺序、切削路线、选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的切削量等。在工艺处理中涉及许多问题。程序员应注意以下几点： （1）工艺方案及工艺路线 为了充分发挥数控机床的功能，应考虑使用数控机床的合理性和经济性；尽量缩短加工路线，减少空走时间和换刀次数，提高生产率；以较少的程序段尽可能方便数值计算，减少编程工作量；合理选择起点、切割点和切割方式，确保切割过程稳定无冲击；连续铣削平面内外轮廓时，应安排刀具的切入和切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入和切出，以避免接合处出现刀痕，如图2-2所示。 a)b) 图2-2刀具的切入和切出路径（a）铣削曲线轮廓板（b）铣削直线轮廓 （2）零件安装与夹具选择 尽量选用通用夹具和组合夹具，一次安装加工零件的所有加工面，零件的定位基准与设计基准一致，以减少定位误差；应特别注意快速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。如有必要，可考虑使用特殊夹具。 （3）编程原点和编程坐标系 编程坐标系是指数控编程时在工件上确定的基准坐标系，其原点也是数控加工的对刀点。要求选择的编程原点和编程坐标系应使编程简单；零件的位置应尽可能选择在设计参考或工艺参考上，并应选择在设计参考上；造成的加工误差应该很小。 （4）刀具和切削用量 刀具的选择应根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工程序的类型、切削参数和其他与加工有关的因素。刀具的一般要求是：安装调整方便、刚性好、精度高、使用寿命长等。 切削用量包括：主轴转速、进给速度、切削深度等。切削深度由机床、刀具、工件的刚度确定，在刚度允许的条件下，粗加工取较大切削深度，以减少走刀次数，提高生产率；精加工取较小切削深度，以获得表面质量。主轴转速由机床允许的切削速度及工件直径选取。进给速度则按零件加工精度、表面粗糙度要求选取，粗加工取较大值，精加工取较小 二 值。最大进给速度受机床刚度及进给系统性能限制。 2.数学处理 在完成工艺处理的工作以后，下一步需根据零件的几何形状、尺寸、走刀路线及设定的坐标系，计算粗、精加工各运动轨迹，得到刀位数据。一般的数控系统均具有直线插补与圆弧插补功能。对于点定位的数控机床（如数控冲床）一般不需要计算；对于加工由圆弧与直线组成的较简单的零件轮廓加工，需要计算出零件轮廓线上各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标、两几何元素的交点或切点