精益生产培训七大任务之成本管理.ppt

Lean Production A.BRAIN CONSULTING 培训内容 1、班组成本管理的目的 2、班组成本管理的内容 3、班组长应具备的成本观 4、浪费的发现 5、浪费的改善 6、模拟实战：降低成本演练 7、案例分享 集合全体班组成员，在保证产品质量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潜力，并予以实施改善，从而达到以最少的成本投入（生产耗费）实现最大的效益化（效率）以降低成本. 1.班组成本管理的目的？ 改进质量 提高生产性（效率）以降低成本 降低库存 缩短生产线（合理布局与再编成） 减少故障停机时间 减少使用面积、缩小空间 缩短制造周期 2.班组成本管理的内容？ “不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成 本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而 得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行 业已不再适用”。 —— 大野耐一—— 成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观） 利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观） 3.班组长应具备的成本观？ 造成成本上升的最大原因 ——就是浪费！ 水 面 常识的浪费 ：在库, 不良, 搬运 通过教育可知: 动作, 在工浪费 只有专家才知 : 加工的浪费 浪费的冰山 在工品的情况下,在水面上下来回浮动. 4、浪费的发现 在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。 制 造 活 动 附加价值行动 行 动 45% 无效率的 ‘工作’ 40% 浪费 = 行动 +非效率的“工作” 即使认为是必要的行动， 只要不能给制品创造附加价值， 即视为浪费。 15% 浪费的概念 现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？ 是否不可避免？对这些必须有充分认识 什么，在哪儿、有多少、 如何，为什么发生？ ‘工作’是给产品创造出附加价值的行为 ‘移动’是不能给产品创造附加价值的行为 “???? ?? ??” -?? ???? ?? -? ≠ ??? ○ × × 浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生 不 一 致 不 均 衡 不 合 理 标准和实际之差 -不规则作业 -任意作业 -规则不遵守 制品生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡 不合理的方法 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理 浪费发生原因 理解： MURA、MUDA、MURI 生产过剩的浪费 ○ 全工程的PUSH型生产 ○ 无视TACT TIME ○ 100%注意设备的运转率 ○超额完成生产计划 = 从生产思想的浪费 等待的浪费 ○ 直线传送带生产 ○ 自动设备的One Man One M/C ○ 工程编成的不均衡 ○ 无视TACT TIME = 因无视人的 运转率的浪费 搬运的浪费 ○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运 ○ 摞好又拿下来 ○ 放在箱子里直接供给生产线 ○ 取出又放进 =原因之一是供给体系 7大浪费的现象 在库的浪费 ○ 立体式自动仓库的存在 ○ 即使库存多，仍会发生缺物 ○ 零部件围住生产线 ○ 推车, 车床时常不足 = 因生产、资材分工而 造成的浪费 动作的浪费 ○ 左右手的交替 ○ 用左手拿，递给右手 ○ 扭转肩或腰 ○ 零部件缠绕，卡住 = 看不到浪费而 发生的浪费 造成不良品的浪费 ○ 修理担当者繁忙 ○ 由于人员不足，进行抽样检查 ○ 考虑不良率而追加投入 ○ 即使有不良，也不会停止生产线 = 因没发现不良的浪费 加工本身的浪费 ○ 设计图中VA,VE没有改善 ○ 过剩品质的放任 ○ 临时加工对策仍存在 ○ 毛刺的去除过多 = 因技术力不足而 造成的浪费 5、浪费的改善 浪费动作 找扳手 附随动作 抓扳手 附加价值动作 固定螺母 浪费动作 换手抓 扳手 附随动作 放下扳手 作业动作的连锁结构 1. 基本结构 动作经济学角度的分析 预示作业 ; 零部件A向零部件B，拧2个螺丝 附 随 附 随 左 手 ; 伸向螺丝箱。 右 手; 伸向螺丝刀。 6 9 2 浪 费 附 随 附加价值 附 随 将手伸向零部件A. 浪 费 由于够不到，倾上身。 附 随 拿到一个零部件A。 浪 费 上身恢复到原位置。。 附 随 将零部件A拿到手的近处。 附加价值 用零部件A找对零部件B