PCD刀具的发展史.pdfVIP

1．概述 PCD 刀具的发展 金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中， 十九世纪末到二十世纪中期，刀具材料以高速钢为主要代表；1927 年德国首先研制出硬质 合金刀具材料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切 削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成 了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使金刚石刀具的应 用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。 PCD 刀具的性能特点 金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获 得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚 石晶体中，碳原子的四个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与四个相邻原子形成共价键， 进而组成金刚石结构，该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具有极高硬度。由于聚 晶金刚石（PCD）的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结合剂，其硬度及 耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于 PCD 烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一解理面裂 开。 PCD 刀具材料的主要性能指标：①PCD 的硬度可达8000HV，为硬质合金的80～120 倍； ②PCD 的导热系数为700W/mK，为硬质合金的～9 倍，甚至高于PCBN 和铜，因此PCD 刀具 热量传递迅速；③PCD 的摩擦系数一般仅为～（硬质合金的摩擦系数为～1），因此 PCD 刀 具可显著减小切削力；④PCD 的热膨胀系数仅为×10 -6～×10 -6，仅相当于硬质合金的1/5， 因此 PCD 刀具热变形小，加工精度高；⑤PCD 刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很 小，在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。 PCD 刀具的应用 工业发达国家对PCD 刀具的研究开展较早，其应用已比较成熟。自1953 年在瑞典首次 合成人造金刚石以来，对 PCD 刀具切削性能的研究获得了大量成果，PCD 刀具的应用范围 及使用量迅速扩大。目前，国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有英国De Beers 公 司、美国GE 公司、日本住友电工株式会社等。据报道，1995 年一季度仅日本的PCD 刀具 产量即达万把。PCD刀具的应用范围已由初期的车削加工向钻削、铣削加工扩展。由日本一 家组织进行的关于超硬刀具的调查表明：人们选用PCD刀具的主要考虑因素是基于PCD刀 具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具寿命等优势。金刚石复合片合成技术也得到了较大发 展，DeBeers公司已推出了直径74mm、层厚的聚晶金刚石复合片。 国内PCD刀具市场随着刀具技术水平的发展也不断扩大。目前中国第一汽车集团已有 一百多个PCD车刀使用点，许多人造板企业也采用PCD刀具进行木制品加工。PCD刀具的 应用也进一步推动了对其设计与制造技术的研究。国内的清华大学、大连理工大学、华中理 工大学、吉林工业大学、哈尔滨工业大学等均在积极开展这方面的研究。国内从事 PCD 刀 具研发、生产的有上海舒伯哈特、郑州新亚、南京蓝帜、深圳润祥、成都工具研究所等几十 家单位。目前，PCD刀具的加工范围已从传统的金属切削加工扩展到石材加工、木材加工、 金属基复合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。通过对近年来PCD刀具应用的分析可见， PCD刀具主要应用于以下两方面：①难加工有色金属材料的加工：用普通刀具加工难加工有 色金属材料时，往往产生刀具易磨损、加工效率低等缺陷，而PCD 刀具则可表现出良好的 加工性能。如用 PCD 刀具可有效加工新型发动机活塞材料——过共晶硅铝合金（对该材料 加工机理的研究已取得突破）。②难加工非金属材料的加工：PCD 刀具非常适合对石材、硬 质碳、碳纤维增强塑料（CFRP）、人造板材等难加工非金属材料的加工。如华中理工大学1990 年实现了用 PCD刀具加工玻璃；目前强化复合地板及其它木基板材（如MDF）的应用日趋 广泛，用PCD刀具加工这些材料可有效避免刀具易磨损等缺陷。 2．PCD刀具的制造技术 PCD刀具的制造过程 PCD刀具的制造过程主要包括两个阶段：①PCD复合片的制造：PCD复合片是由 天然或人工合成的金刚石粉末与结合剂（其中含钴、镍等金属）按一定比例在高温（1000～ 2000℃）、高压（5～10 万个大气压）下烧