《泵与风机》之泵的汽蚀.ppt

. 第五节 提高泵抗汽蚀性能的措施 一、提高有效汽蚀余量△ha 减小吸入管路的流动损失 当加大吸入管直径，降低流速，尽量减少弯头、阀门等管路附件，并使吸入管长最短 2. 合理确定几何安装高度和倒灌高度 3.采用诱导轮（类似轴流泵的叶轮） 诱导轮叶片为螺旋形，叶片安装角仅10～12，叶片数目仅2～3片，而且轮毂直径小，因此流道宽而长，流通面积大，抗汽蚀性能好；液体通过诱导轮升压后流入主叶轮，提高了主叶轮的有效汽蚀余量。对H-qv性能曲线的影响不大，增压和预旋作用相互制约和抵消。 c值可达3000以上。目前国内的凝结水泵一般都装有诱导轮。 4.采用双重翼叶轮 双重翼叶轮由前置叶轮和后置离心叶轮组成，前置叶轮有 2～3个叶片，呈斜流形，与诱导轮相比，其主要优点是轴向尺寸小，结构简单，且不存在诱导轮与主叶轮配合不好，而导致效率下降的问题。所以，双重翼离心泵不会降低泵的性能，却使泵的抗汽蚀性能大为改善。 近年来，发展了一种超汽蚀泵。在主叶轮之前装一个类似轴流式的超汽蚀叶轮，如图5-19所示。其叶片采用了薄而尖的超汽蚀翼型，如图 5-20所示，使其诱发—种固定型的汽泡，覆盖整个翼型叶片背面，并扩展到后部，与原来叶片的翼型和空穴组成了新的翼型。其优点是汽泡保护了叶片，避免汽蚀并在叶片后部溃灭，因而不损坏叶片。 超汽蚀泵 5.采用超汽蚀泵 6. 设置前置泵 随着单机容量的提高，锅炉给水泵的的水温和转速也将随之增加，则要求泵入口有更大的有效汽蚀余量。为此，除氧器的倒灌高度随之增加。水经前置泵升压后再进入给水泵，改善了给水泵的汽蚀性能，同时除氧器的安装高度也大为降低。 降低必需汽蚀余量△hr的措施 降低叶轮入口部分流速 ①适当增大叶轮入口直径D0； ②增大叶片入口边宽度b1。 增大叶轮入口直径会引起吸入口密封环处泄漏量增大，泵的容积效率降低；另外缩短的流道也使扩散带来的流动损失增大。需兼顾效率。 入口边宽度b1过大会导致前盖板处圆周速度增大，抗汽蚀性能恶化。 最合适的范围应该使轴面图上叶片进口边处流通面积与叶轮进口面积之比为1.2～2.5。 采用双吸式叶轮（单侧流量减小一半，从而使 v0 减小。如果汽蚀比转数 c、转速n和流量相同时，采用双吸式叶轮， △hr相当于单吸式叶轮的 0.63倍。 选择适当的叶片数和冲角（叶片数太多造成阻塞， △hr增大；正冲角i＝3°～10°使进口流道面积增大，必需汽蚀余量降低） 叶片在进口处延伸布置，并做成扭曲（液流均匀，阻力小） 增加叶轮前盖板转弯处的曲率半径（减小脱流，进而减小局部阻力损失） 首级叶轮采用抗汽蚀性能好的材料 ，如采用含镍铬的不锈钢、铝青铜、磷青铜。 Old：液体在泵内流动在叶轮入口转弯处存在一个压强最低点。如果此处附近的最低压力等于或小于输送温度下液体的饱和蒸汽压，液体就会在该处发生汽化并产生气泡，气泡随同液体从低压区流向高压区，气泡在高压作用下迅速凝结或破裂，此时周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，在冲击点处产生几千万Pa的压强，冲击频率可高达几万次之多，由于冲击作用使泵体震动并产生噪音，且叶轮局部处在巨大冲击力的反复作用下，使材料表面疲劳，从开始点蚀到形成裂缝，使叶轮或泵壳受到破坏，这种现象称为“汽蚀现象”。 另外，由液体中逸出的氧气等活性气体，借助汽泡凝结时放出的热量，也会对金属起化学腐蚀作用。这种汽泡的形成发展和破裂以致材料受到破坏的全部过程，称为汽蚀现象。 Old：液体在泵内流动在叶轮入口转弯处存在一个压强最低点。如果此处附近的最低压力等于或小于输送温度下液体的饱和蒸汽压，液体就会在该处发生汽化并产生气泡，气泡随同液体从低压区流向高压区，气泡在高压作用下迅速凝结或破裂，此时周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，在冲击点处产生几千万Pa的压强，冲击频率可高达几万次之多，由于冲击作用使泵体震动并产生噪音，且叶轮局部处在巨大冲击力的反复作用下，使材料表面疲劳，从开始点蚀到形成裂缝，使叶轮或泵壳受到破坏，这种现象称为“汽蚀现象”。 由上述分析可知，在流动过程中，如果出现了局部的压力降低到等于或低于水温对应的汽化压力时，水就会在该区域发生汽化。 第三版：从离心泵汽蚀现象的观察中发现，压力最低点出现在P93图4-1中的部位。 第二版：汽蚀损坏设备的部位恰是汽泡消失处。一般情况下，叶轮叶片进口不远处的背部，液流压力最低，而汽蚀损坏出现在距进口稍远的地方。如（a）、（d）所示。如果叶轮叶片出口边没有削薄，则在叶片出口处出现汽蚀，如图（a）。倘若过流部分的外形设计不好，则在叶轮盖板附近的叶片和盖板上发生汽蚀损坏，如（b）。图（c）是轴流泵和离心泵敞开式叶轮所发生的间隙汽蚀：因为液流经过间隙时，引起流速的局部升高，同时流速方向发生改变，以致造成脱流，产生汽蚀。图（d）表示入流角度