注塑外观件处理经验汇总资料.xlsxVIP

1.流长（flowlength）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。2.浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位 置必须考虑排气，以避免积风发生，不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（coreshaft） 横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久,浇口即冷结2）除水口简易3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4 2）可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩 归根结底，产品的表面是复制模具表面的结果，如果模具表面是哑光，想要通过调整材料配方和成型条件去达成亮面效果，其过程必然是费时费力的，即使勉强达到了，也注定是一个不稳定的过程。 所以，最重要的是模具表面处理。 抛开模具的表面处理，我们能做的就是尽量让融胶去复制模具表面，完整的反映模具表面特征。 1.针对成型条件，把模温和料温打高，射速加大，防止出现冷料。 2.针对原料，充分干燥，防止水汽的影响；不用或少用次料，防止原料污染。 3.针对原料配方，尽量的增加原料流动性：选用高融指的树脂基体，使用润滑剂等等。 4.加光亮剂 在我们振业注塑咨询以往服务的客户中也有遇到类似问题，现在我个人理解主要有几个方面影响： 1.题主所讲的油光发亮区域，多半是背后有顶针和斜顶，而因为模具加工制作精度不足,导致安装高出或低下,导致产品胶位过薄或过厚，胶位不均匀,注塑时产生剪切作用,表面发亮. 2.模具的顶针和斜顶排气不良,（文章里有专门针对此类案例分析） 3.模温过低,可以适当的提高模温,有条件的要分区控制温度； 4.4.在注射时不能过饱充填,注塑速度适中,注塑填压力可以大一点,保压压力分区控制，确保亮印区域保压不能过饱； 5.进浇口和流道的设计也有很大的影响，越靠近浇口的位置压力越大，越是饱和的区域越容易发亮，在外观面从不同角度查看效果就是亮印，如果有条件，可以尽量将浇口调整离发亮区域较远处； 6.最后的偏门手法是使用带机油的脏污手套擦拭发亮区域，通过后加工弥补外观缺陷。更多关注我们的振业注塑汇。助力您迈向成功、 应力痕！ 1、塑料件结构此处是否厚薄不均匀？ 2、模具排气是否良好？ 3、模具水路是否合理，模具温是否均匀？ 4、注塑工艺参数是否还有调整空间？ 最后如果以上方面都试过，教你一个大招:产品打出来后趁热用羊毛毡擦，很有效果但是需要耗费人力！ VDI 18 ,VDI 21,VDI24,VDI27，数字越小，表示塑胶表面纹面越细腻。纹面数字越大，模具要求的拔模角度就越大。 表面要做喷涂的一般用纹面 21,24。若是电镀的则要求抛光或则精细纹面，抛光纹面用SPI-A ,SPI-B表示，A1好一些，在就是A2,B1,B2 亮印： 改变射胶位置，降低射速，调节模温。 多点进胶的话堵进胶点试下,加料温模温可以适当减小压力,对亮印有效果。 塑胶产品的亮印一般出现在注品对面的位置上（特别是在咬花面上更易显现），减除的方法： 可以通过调整料温和射出速度等方法改善，如果不行的话可能要确认更改模具结构了 可以尝试一下下面的方法： 1、检查发亮的壁厚是否相对较厚？若是，增加保压，延长冷却时间，降低模温试试。还没用就增加进胶口直径，检查水道分布是否合理。再没用则需要在发亮位置增加防缩孔了； 2、增加排气； 3、纹面是否有瑕疵； 4、调整模温，增大射出压力和速度； 5、模具表面是否有油污，材料是否排出油性物质； 6、原料干燥性是否正常 亮印原因 导致TPV注塑制品表面亮印、暗印的原因有五点，其中导致产生亮印的有以下三点：第一，型腔表面有水分，油污或脱模剂过多； 第二，注射压力大；第三，制件边缘应力大，材料密度较其他部位大。导致产生暗印的有以下两点：第一，斜顶、内抽、顶块、顶针、镶块间隙大，注射压力大；第二，顶针板变形。 放电纹路的规格： PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。一般光华的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001in）增加1°脱模角。 二、不同材料的设计要点： ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0