板式精馏塔项目设计方案.docxVIP

板式精馏塔设计方案 (1) 精馏塔的物料衡算；(2) 塔板数的确定： (1) 精馏塔的物料衡算； (2) 塔板数的确定： (3) 精馏塔的工艺条件及有关物件数据的计算； (4) 精馏塔的塔体工艺尺寸计算； (5) 塔板主要工艺尺寸的计算； (6) 塔板的流体力学验算： (7) 塔板负荷性能图； (8) 精馏塔接管尺寸计算； (9) 绘制生产工艺流程图； (10) 绘制精馏塔设计条件图； (11) 对设计过程的评述和有关问题的讨论。 设计方案的确定及工艺流程的说明 原料液由泵从原料储罐中引出，在预热器中预热至 84℃后送入连续板式精馏塔（筛板塔），塔顶上升蒸汽 流采用强制循环式列管全凝器冷凝后一部分作为回流液，其余作为产品经冷却至 25℃后送至产品槽；塔釜 采用热虹吸立式再沸器提供气相流，塔釜残液送至废热锅炉。 第四节：精馏工艺流程草图及说明 — 、流程方案的选择 生产流程方案的确定： C。2= C3。C2原料原料。C3C3=。C C。 2 = C3 。C2 原料 原料 。C3 C3 = 。C3 C3 。 = C3 （A） （B） C2° C3＝ C3° iC4° iC4＝ ∑ W% 5.00 73.20 20.80 0.52 0.48 100 图（A） 为按挥发度递减顺序采出，图（B）为按挥发度递增顺序采出。在基本有机化工生产过程中，按挥发度递减的顺序依次采出馏分的流程较常见。因各组分采出之前只需一次汽化和冷凝，即可得到产品。而图（B）所示方法中，除最难挥发组分外。其它组分在采出前需经过多次汽化和冷凝才能得到产品，能量（热量和冷量）消耗大。并且，由于物料的循环增多，使物料处理量加大，塔径也相应加大， 再沸器、冷凝器的传热面积相应加大，设备投资费用大，公用工程消耗增多，故应选用图（A）所示的是生产方案。 工艺流程分离法的选择： 在工艺流程方面，主要有深冷分离和常温加压分离法。脱乙烷塔，丙烯精制塔采用常温加压分离法。因为 C2，C3 在常压下沸点较低呈气态采用加压精馏沸点可提高，这样就无须冷冻设备，可使用一般水为冷却介质，操作比较方便工艺简单，而且就精馏过程而言,获得高压比获得低温在设备和能量消耗方面更为经济一些，但高压会使釜温增加，引起重组分的聚合，使烃的相对挥发度降低，分离难度加大。可是深冷分离法需采用制冷剂来得到低温，采用闭式热泵流程，将精馏塔和制冷循环结合起来，工艺流程复杂。综合考滤故选用常温加压分离法流程。 二、 工艺特点： 1、 脱乙烷塔：根据原料组成及计算:精馏段只设四块浮伐塔板,塔顶采用分凝器、全回流操作 2、 丙烯精制塔：混合物借精馏法进行分离时它的难易程度取决于混合物的沸点差即取决于他们的相对挥发度丙烷－丙烯的 三、操作特点： 四、改革措施： 沸点仅相差 5—6℃所以他们的分离很困难,在实际分离中为了能够用冷却水来冷凝丙烯的蒸气经常把 C3 馏分加压到 20 大气压下操作，丙烷－丙烯相对挥发度几乎接近于 1 在这种情况下，至少需要 120 块塔板才能达到分离目的。建造这样多板数的塔， 高度在 45 米以上是很不容易的，因而通常多以两塔串连应用，以降低塔的高度。 1、 压力：采用不凝气外排来调节塔压力，在其他条件不变的情况下，不凝气排放量越大、塔压越低：不凝气排放量越小、塔压越高。正常情况下压力调节主要靠调节伐自动调节。 2、塔低温度：恒压下，塔低温度是调节产品质量的主要手段，釜温是釜压和物料组成决定的，塔低温度主要靠重沸器加热汽来控制。当塔低温度低于规定值时， 应加大蒸汽用量以提高釜液的汽化率塔低温度高于 规定值时，操作亦反。 丙烯精制塔顶冷却器由四台串联改为两台并联，且每台冷却器设计时采用的材质较好，管束较多，传热效果好。 五、设想： 若本装置采用 DCS 控制操作系统，这样可以使操作 者一目了然，可以达到集中管理，分散控制的目的。能够使信息反馈及时，使装置平稳操作，提高工作效率。为了降低能耗丙烯塔可以采用空冷 。 第五节：精馏工艺计算及主体设备设计 精馏塔的工艺设计计算，包括塔高、塔径、塔板各部分尺寸的设计计算，塔板的布置，塔板流体力学性能的校核及绘出塔板的性能负荷图。 1 物料衡算与操作线方程 通过全塔物料衡算，可以求出精馏产品的流量、组成和进料流量、组成之间的关系。物料衡算主要解决以下问题： 根据设计任务所给定的处理原料量、原料浓度及分离要求（塔顶、塔底产品的浓度）计算出每小时塔顶、塔底的产量； 在加料热状态 q 和回流比 R 选定后，分别算出精馏段和提馏段的上升蒸汽量和下降液体量； 写出精馏段和提馏段的操作线方程，通过物料衡算可以确定精馏塔中各股物料的流量和组成情况，塔各段的上升蒸汽量和下降液体量，为计算理论板数以及塔径和塔板结构参数提供依据。 通常，原料量和产量都以 kg/h 或吨/年来表示，但在