缩口和扩口 完整版.pdf

模合拢复位，便可取出工件。 凸模分瓣越多，所得到的工件精度越高 ，但模具 结构复杂，成本也较高。 因此，用分瓣凸模刚性凸模胀形不宜加工形状复杂的 零件。 　 　 　 图５ ２９　 刚性凸模胀形　 　 　 　 　 　 图５ ３０　 自行车多通接头软模胀形 （２） 软模胀形。 软模胀形是以气体 、 液体、 橡胶及石蜡等作为传力介质 ， 代替金属凸模进行胀形的方法。 软模胀形板料的变形比较均匀 ，容易保证工件 的几何形状和尺寸精度要求，而且对于不对称的形状复杂的空心件也很容易实 现胀形加工。 因此软模胀形的应用比较广泛，并有广阔的发展前途。 如图５ ３０所示自行车多通接头软模胀形中，凸模压柱１、 ４将力传递给橡 胶棒等软体介质，软体介质再将力作用于毛坯上使之胀形 ，材料向阻力最小的 方向变形，并贴合于可以分开的分块凹模 ２，从而得到所需形状尺寸的工件 。 冲床回程时，橡胶棒复原为柱状，下模推出分块凹模，取出工件。 第四节　缩口和扩口 一、 缩口 缩口是将预先成形好的圆筒件或管件坯料 ，通过缩口模具将其口部缩小的 一种成形工艺。 缩口工艺的应用比较广泛，可用于子弹壳、 炮弹壳、 钢制气瓶、 自行车车架立管、 自行车坐垫鞍管等零件的成形。 对细长的管状类零件 ，有时 用缩口代替拉深可取得更好的效果。 如图５ ３１ （ａ）所示是采用拉深和冲底孔工艺成形的制件，共需５道工序； 如图５ ３１ （ｂ） 所示采用管状毛坯缩口工艺，只需３道工序。 与缩口相对应的 是扩口工艺。 １．缩口成形的变形特点 缩口成形的变形特点如图５ ３２所示。 在缩口变形过程中 ，材料主要受切 向压应力作用，其结果使直径减少 ，壁厚和高度增加。 变形区由于受到较大切 ２８７ （ａ）拉深工艺 （ｂ）缩口工艺 图５ ３１　缩口与拉深工艺的比较 向压应力的作用易产生切向失稳而起皱，起传力作用的筒壁区由于受到轴向压 应力的作用也容易产生轴向失稳而起皱 ，所以如何防止失稳起皱是缩口工艺的 主要问题。 缩口属于压缩类成形工艺 ，常见的缩口形式有斜口式 、 直口式和球 面式，如图５ ３３所示。 图５ ３２　缩口成形的变形特点 缩口变形程度用缩口系数ｍ表示， ｍ可按下式计算： ｄ ｍ＝ Ｄ 式中　 ｄ——— 工件缩口加工后的直径 （ｍｍ）； ２８８ （ａ）斜口式　 　 　 　 　 　 　 　 （ｂ）直口式　 　 　 　 　 　 　 （ｃ）球面式 图５ ３３　缩口形式 Ｄ——— 工件未缩口加工前的空心毛坯直径 （ｍｍ）。 缩口极限变形程度用极限缩口系数 ｍ 表示， ｍ 取决于对失稳条件的限 ｍｉｎ ｍｉｎ 制，其值大小主要与材料的力学性能、 坯料厚度、 模具的结构形式和坯料表面 质量有 。 材料的塑性好、 屈强比值大 ，允许的缩口变形程度大 （极限缩口系 数ｍ 小）；坯料越厚，抗失稳起皱的能力就越强，有利于缩口成形；采用内支 ｍｉｎ 承 （模芯）模具结构， 口部不易起皱；合理的模具半锥角度、 小的锥面粗糙度 值和好的润滑条件，可以降低缩口力 ，对缩口成形有利。 当缩口变形所需压力 大于筒壁材料失稳临界压力时，此时非变形区筒壁将先失稳 ，也将限制一次缩 口的极限变形程度。 表５ １７是不同材料和不同厚度的平均缩口系数 ｍ 。 表５ １８是一些材料 ０ 在不同模具结构形式下的极限缩口系数 。 当计算出的缩口系数