第3章机械零件的疲劳强度5530348254.pptVIP

按应力幅求安全系数 对于位于塑性安全区，按照 =常数进行加载的机械零件，其安全系数的计算公式为： 3.6 线性疲劳损伤积累假说及其应用 3.6.1 稳定变应力和非稳定变应力 疲劳损伤积累图 3.6.2线性疲劳损伤积累假说 ----零件材料内部的损伤是逐渐累积的，每一次应力的作用都会使零件的寿命都受到微量的损伤,当损伤积累到一定的时候将产生疲劳断裂。 疲劳损伤率： 第三章 机械零件的疲劳设计 3.1疲劳断裂的过程及断面特征 3.2材料的疲劳特性曲线 3.3影响零件疲劳强度的系数 3.4机械零件的疲劳极限应力图 3.5机械零件的疲劳安全系数计算方法 3.6现行疲劳损伤积累假说及其应用 3.1 疲劳破坏的过程及断面特征 为什么会造成疲劳破坏？ 主要是材料表面有裂纹存在，在反复变应力作用下，裂纹的表面周期性地压紧和分开，使裂纹扩展，当裂纹发展到一定程度后，余下的截面不能满足静强度要求而发生的突然性一次断裂而形成的断面。 断裂面由光滑的疲劳发展区和粗糙脆性断裂区组成 →轴向变形不均匀 →载荷的波动，裂纹前进 不均匀 断裂扩展→光滑疲劳发展区 脆性断裂→粗糙的脆性断裂区 疲劳断裂的过程一般由两个阶段构成： 第一个阶段是零件表面上应力较大位置的材料发生剪切滑移，产生初始裂纹，形成疲劳源； 第二个阶段为裂纹尖端在切应力下发生反复塑性变形，使裂纹扩展直至发生疲劳断裂。 对于实际的零件疲劳过程来说，由于材料内部存在夹渣、缺陷、微孔，表面存在划伤、微裂纹、酸洗等形成天然疲劳源，因此零件的疲劳破坏过程一般都是从第二阶段开始的。 3.2.1 材料的?-N疲劳曲线 1.疲劳极限----在循环特性r一定的变应力作用下,经过N次循环作用材料不发生疲劳破坏的最大应力称为疲劳极限(?rN或?rN) 2.疲劳寿命（N）——材料疲劳失效前所经历的应力循环次数N 3.2 材料的疲劳特性曲线 3.疲劳曲线： 应力循环特性r一定时，材料的疲 劳极限?rN或?rN与应力循环次数N 之间关系的曲线 当N103(104)——高周循环疲劳当 时随循环次数↑疲劳极限↓ 1）有限寿命区 当N103(104)—低周循环，疲劳极限接近于屈服极限，按静强度计算 对于机械设计问题，大部分材料处于AB段，这一区域中，疲劳曲线符合指数方程： 循环基数N0 与材料性质有关，硬度愈高，循环基数愈大。 对于钢：若硬度?350HB，取N0=106~107； ?350HB，取 N0=10×106~25 × 107 有色金属： N0=25 × 107 。 指数m 对于钢：拉应力、弯曲应力和切应力时：m=9 接触应力：m=6 对于青铜：弯曲应力：m=9 接触应力：m=8 注意：有色金属和高强度合金钢无无限寿命区。 2）无限寿命区 ——持久极限 对称循环： 脉动循环： 当作用在材料上的疲劳应力小到N0时，疲劳极限不再随循环次数的增加而降低。 3、循环特性r对疲劳曲线的影响 应力循环特性越大，材料的疲劳极限越大，对零件强度越有利。对称循环（应力循环特性=-1）最不利 寿命系数： 式中： ——寿命系数。 如果已知循环基数N0和疲劳极限 （ ），则N次循环时的疲劳极限为： 3.2.2材料的σa —σm曲线 用材料的标准试件实验,?m-?a曲线表达的是在不同循环特性r的应力作用相同的次数N，材料的疲劳极限应力分布图，在曲线上的每一点都是等寿命的，又称为疲劳极限应力图. 图3.6 塑性材料的?m-?a曲线 图3.7 低塑性和脆性材料的?m-?a曲线 塑性材料的σa -σm简化曲线 3.2.3常用疲劳极限数值 表3.1 ?max= ?m+ ?a= ?s ?m= ?s-?a 1、应力集中的影响: 应力集中系数 ασ 、ατ ——考虑零件几何形状的理论应力集中系数 q——考虑材料对应力集中感受程度的敏感系数 3.3 影响零件疲劳强度的系数 上述曲线是用材料的标准试件进行试验的，实际零件的疲劳极限由于应力集中、零件尺寸、表面状态的不同而不同。 2、尺寸的影响----尺寸越大，材料的晶粒会愈粗、出现缺陷的几率也