第4章汽车零件机械加工质量.pptVIP

三、工件不均匀受热 当工件进行铣、刨、磨等平面的加工时，工件 单侧受热，上下表面温升不等，从而导致工件向上 凸起，中间切去的材料较多，冷却后被加工表面呈 凹形，造成形状误差，如图所示。 a) 磨削前的薄板工件 b) 磨削时热膨胀形状 c) 磨削后薄板工件上平面形状 工件不均匀受热时的变形 减少工件热变形的主要措施： ▼采用有效的冷却措施，例如在切削区给以充足的切削液。 ▼提高切削速度，使大部分切削热量来不及传给工件，而是被切屑带走。 ▼在接近零件尺寸要求之时，减小吃刀量；粗、精加工分开，减少切削热和磨削热。 ▼对某些加工方法，夹紧工件时，考虑对其热变形伸长受阻而被顶弯进行补偿。如在外圆磨床磨削轴类零件时，采用弹性顶尖等。 三、刀具热变形 刀具热变形的热源主要是切削热，尽管这部分 热量很小（占总热量的3%～5%），但因刀具体积 小，热容量小，因此刀具的工作表面易被加热到很 高温度。 减少刀具热变形对加工精度影响的措施： 减小刀具伸出长度； 改善散热条件； 改进刀具角度以减小切削热； 合理选用切削用量； 充分冷却等。 四、机床热变形： 不同类型的机床因其结构与工作条件的差异而使热 源和变形形式各不相同。 磨床的主要热源是砂轮主轴的摩擦热及液压系统的 发热；而车、铣、钻、镗等机床的主要热源则是主轴箱。 机床热变形形态如图所示。 a) 车床受热变形形态示意 b）铣床受热变形形态示意 减小机床热变形的措施： 1.机床设计时采用热对称结构及热补偿结构； 2.切削前，让机床高速空运转几分钟，使其迅 速达到热平衡后，再投入切削； 3.在机床上设置可控制的热源给机床局部加热，使其较快达到热平衡状态，并保持机床在整个加工过程中热平衡状态稳定； 4.充分冷却和强制冷却，控制环境温度、隔离外部热源等方法。 4.2.5 工件内应力引起的变形 内应力：是指当外部载荷去掉以后，仍残留在 工件内部的应力。 它是由于在冷、热加工中，金属内部相邻的宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的。 具有内应力的零件，其内部组织有强烈的要恢复到一个稳定的没有内应力的倾向和状态。 一、内应力产生的原因 1．毛坯制造中产生的内应力 如图示的铸件壁厚不均匀。 2．冷校直时产生的内应力 如图所示。 3．切削加工产生的内应力 在切削加工形成的力 和热的作用下，使被加工 表面产生塑性变形，也能 引起内应力，并在加工后 引起工件变形。 不同壁厚的铸件 薄壁 薄壁 厚壁 冷校直及产生的内应力状态 二、减小或消除内应力的措施 1．采用适当的热处理工序 对铸、锻、焊接件，常进行退火、正火或人工时效处理后再进行机械加工。对重要零件，在粗加工和半精加工后还要进行时效处理。 2．给工件足够的变形时间 对精密零件粗精加工应分开；大型零件，粗、精加工一般安排在一个工序内进行，故粗加工后先将工件松开，使其自由变形，再以较小夹紧力夹紧工件进行精加工。 3．合理设计零件结构 零件结构要简单，壁厚要均匀。 4.2.6 其他原因 一、试切法调整引起的误差 1．测量误差 测量器具误差、测量温度变化、测量力以及视觉偏差等引起的误差。 2．微量进给的影响 刀具的实际进给量与手轮转动刻度数总要偏大或偏小，造成加工误差。 3．切削厚度的影响 切削厚度薄，工件让刀小，反之则大。 二、按定程机构调整 在半自动、自动机床和自动线上，广泛应用行程挡块、靠模及凸轮等机构来保证加工精度。这些机构的制造精度和磨损，以及与其配合使用的离合器、行程开关、控制阀等的灵敏度成了影响调整误差的主要因素。 三、用样板或样件调整 在各种仿形机床、多刀机床和专用机床的加工中，常采用样件或样板来调整刀具、机床与工件之间的相对位置，因此样件或样板本身的制造误差、安装误差、对刀误差就成了影响调整误差的主要因素。 4.3 表面质量的形成及主要影响因素 ◆表面粗糙度 ◆表面波度 ◆伤痕（缺陷） ◆表面加工纹理 加工表面几何形状特征 4.3.1 机械加工表面质量的内容 一、表面微观几何形状特征 一、表面微观几何形状特征 ◆ 表面粗糙度： 已加工面微观几何形状误差。