抛石挤淤辅以低能级强夯施工方案.docxVIP

第 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 8 页 抛石挤淤辅以低能级强夯施工方案 概况 抛石挤淤辅以低能级强夯适用于路基填高8～15m、基底覆盖层厚度＞4.0m的路段。 点夯夯击能400～2000KN(最终影响深度5～6m)，按400～600KN一级，每遍点夯逐步增大；最后采用满夯，满夯夯击能800～1000KN。点夯遍数暂定为3遍（含水量较大时，可能点夯5～6遍），每遍夯击次数设计为2-5击，随着遍数增加，每遍夯击击数加大。三遍点夯结束后，应满夯1-3次，单点一般2～3击。夯击遍数、每遍夯击能、夯击击数以及点夯夯击间隔时间根据试夯资料进行修正。 点夯夯点按正三角形布置，间距3.5m；满夯按1.92m间距布置，锤印相互搭接1/4锤径，即0.6m， 图-1抛石挤淤铺以低能级强夯典型横断面图 图-2抛石挤淤铺以低能级强夯点位布置图（单位：cm） 施工准备 （1）测量放样 根据路基填土高度及坡度放出坡脚线，同时根据现场情况绘制强夯点位平面图、确定强夯范围，现场用木桩、石灰洒线。 （2）清表及引流 挖沟疏干水田，水塘及地势低洼区的积水，清除表层淤泥质土，应根据现场情况做好场地的临时排水措施，保证地表水体及降雨的及时排出，清表后须及时抛填片石，避免清表面长期暴露，侵水软化。 （3）根据特殊路基数量表中的桩号及地形地貌核查处治范围（面积），采用螺纹钻、静力触探仪或挖掘机开挖等手段复查路段范围内软弱土层的厚度及承载力。如承载力不能满足强夯机施工要求，则应采取相应工程措施。 试夯 选择20×20m典型段落进行试夯，试夯应达到下列要求： 确定地基有效加固深度，确定处理后地基土的强度、承载力和变形指标； 确定合适的夯击能、夯击次数、夯击遍数、最后两击夯沉量平均值和间隔间隔； 确定强夯施工停夯标准等施工质量控制指标； 了解强夯施工振动、侧向挤压等对周边环境和工程的影响，确定与周边工程的安全施工最小距离。 材料要求 片石 片石粒径15～50cm，粒径0.3m以下的石料含量不宜大于20%，厚度大于15cm，片石浸水抗压强度大＞20MPa。 土工格栅 整体注塑工艺，非节点焊接，双向抗拉强度≥80KN/m，双向极限抗拉强度下的伸长 率≤3%，连接点极限分离≥500KN，格栅搭接长度不小于20cm。验收参照《公路工程土工合成材料 第1部分：钢塑格栅》JT/T 925.1-2014中有关要求，作为验收标准。 强夯机械和夯锤选择 强夯机 强夯机选用宇通YTQH700B，其设备性能见 REF _Re\h 表-3。 表-3宇通YTQH700B强夯机主要技术参数表 序号 产品参数 单位 700B 1 标准夯能级 t.m 700（1500） 2 允许夯锤重量 t 35（75） 3 底盘轮距 mm 6410 4 底盘宽度 mm 5850 5 履带板宽度 mm 850 6 臂架长度 m 19～25（28） 7 工作角度 ° 60～77 8 最大提升高度 m 26.3 9 作业半径 m 6.5～16.2 10 提升拉力 t 18 11 提升速度 m/min 0～100 12 回转速度 r/min 0～1.8 13 行走速度 km/h 0～1.4 14 爬坡能力 % 30 15 整机重量 t 97 16 运输尺寸 mm 12475×3440×3400 夯锤 选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇筑钢筋混凝土制作的圆柱形夯锤。夯锤重量按照设计夯击能确定，在夯锤底部必须对称设4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利用夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起锤时坑底的吸力，排气孔的直径一般为15～20cm,根据《强夯地基处理技术规程》CECS279:2010 4.2.4可知，能级2000KN.m对应夯锤直径为2.52m，锤底面积5㎡。 图-4不同能级对应参数经验值 施工工艺及方法 （一）施工工艺 抛石挤淤铺以低能级强夯施工工艺流程见 REF _Re\h 图-5。 图-5抛石挤淤铺以低能级强夯施工工艺流程图 （二）主要施工方法 （1）场地平整：清淤清表后下挖40～60cm，铺设50cm厚片石并采用推土机整平，测量场地整体标高； （2）放出第一遍点夯夯点，机械就位测量夯前锤顶高程，按第一遍点夯击能、夯击击数完成该点夯击，测量夯后锤顶高程； 图-6点夯点位布置图（单位：m） （3）重复操作下一夯点，若夯击过程中出现夯坑倾覆，应及时调整夯底平整度； （4）完成第一遍夯击； （5）采用推土机将夯坑填平并整平场地，测量场地标高，完成第一遍夯击； （6）铺设0.5～0.8m片石，测量场地，放出第二遍点夯夯点，加大夯击能和夯击遍数，重复2）-