梁生产及焊接工艺流程.docVIP

PAGE PAGE 3 目录 一、生产流程图及明细2 二、焊接流程2 2.1焊前准备4 2.2剖口准备4 2.3焊接过程4 2.3.1主梁焊接5 2.3.2勾头焊接8 2.3.3副梁焊接11 三检修及修补13 3.1主梁对接焊缝外观检验标准13 3.2焊缝的修补15 四．冬季焊接施工工艺15 4.1焊材要求16 4.2焊前一般要求16 4.3冬季施焊措施17 衡水海江压滤机梁体生产实习报告 一：厚度δ40mm、δ50mm、δ60mm，宽度200、220、280、360、400、500mmQ235-A梁的生产工艺流程 下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 主梁焊接 主梁焊接 校直 校直 顶板焊接勾头焊接 顶板焊接 勾头焊接 副梁焊接副梁焊接钻孔 副梁焊接 副梁焊接 钻孔 校直 校直 清理 清理 （注：每道焊接工序中均有自检及质检员检验步骤，详见下） 1.下料：主梁、副梁由金工分厂龙门刨床刨削而成；勾头、顶板由气割加工而成，需要牛头刨床进行精加工处理。主梁、副梁、勾头端部需要开坡口的由牛头刨床刨削加工。 2．组装：各部件均采用焊接连接，其中顶板、副梁的焊接根据设计和客户需求焊接，参见任务单。 3．钻孔：根据尺寸由摇臂式钻床机钻出。 4．校直：由液压式校直机进行校直处理。 5．检验：由质检员对焊缝进行外观、尺寸以及焊缝质量检验，检验合格后进行下一道工序。 6．清理：由辊道式抛丸清理机进行喷丸清理。 焊接安全设施的准备、检查焊接工艺流程 焊接安全设施的准备、检查 焊接设施、焊接材料的准备 焊接设施、焊接材料的准备 坡口表面清理 坡口表面清理 焊接每道焊缝的自检及焊渣清理 焊接 每道焊缝的自检及焊渣清理 自检焊接施工记录 自检 焊接施工记录 返修焊缝检查再检查 返修 焊缝检查 再检查 焊接结束焊接场所清理 焊接结束 焊接场所清理 转移焊接场所 转移焊接场所 2.1焊前准备 焊接区操作平台搭设良好，焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。 焊接设备采用焊条电弧焊焊机，应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围，本次焊接采用大电流档，准备好φ2.5，φ4.0的J422焊条。 X型坡口由牛头刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。 2.2坡口检查 坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避开厚板的中心区域。 检查坡口装配质量。应用砂轮等去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。组对前将坡口内10～15mm仔细去除锈蚀。坡口外自坡口边10～15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物. 检查后填写坡口检查记录。 2.3焊接。 焊前预热 预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加热方法，预热范围为坡口及坡口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm处。 焊接过程： 2.3.1：主梁 Q235的屈服点 牌号 等级 屈服点ós／MPa 钢材厚度或直径／mm ≤16 1～40 40～60 6～100 100～150 150 Q235 A、B C、D 235 225 215 205 195 185 母材的选择：厚板，一般δ≥40mm，重要结构中必须考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。 焊条化学成分及力学性能 焊条型号 熔敷金属含量% 抗拉强度MPa 屈服强度MPa 伸长率% Mn Si S P Ni Cr Mo V E4303 —— —— 0.035 0.040 —— —— —— —— 420 330 22 E4315 1.25 0.90 0.30 0.20 0.30 0.08 E4316 E5015 1.60 0.75 490 400 E5016 1.对接：板的对接要平直，保证对接的水平及垂直错位不得大于0.5mm。对接间隙0~1 mm 切割时技术参数 厚度90mm 氧气压力0.65~0.80Mpa，燃气压力0.03~0.06MPa，切割速度130~230mm/min。 厚钢板焊接坡口 采用龙门刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。 厚钢板在对接前 对坡口及坡口边缘100mm范围内进行彻底检查，并采用超声波检查内部缺陷，对夹层、裂纹、夹灰等缺陷及时进行处理。 焊前处理 厚钢板对接定位后，在焊道两侧100mm范围内的母