模块六典型零件加工中心加工工艺分析.pptxVIP

会计学;【工作任务】;【能力目标】 ; ;（二）孔加工方法;二、加工阶段的划分;三、加工顺序的安排;（3）确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行预加工，而直接在加工中心上加工。这时，要根据毛坯粗基准的精度考虑加工中心工序的划分，可以是一道工序或分成几道工序来完成。 （4）加工中心加工零件时，最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸，这一点和数控铣削一样。因此，即使图样要求的是非加工面，也必须在制作毛坯时在非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心加工时，保证非加工面与加工面间的尺寸符合图样要求。同样，若加工中心加工前的预加工面与加工中心所加工的面之间有尺寸要求，则也应在预加工时留一定的加工余量，最好在加工中心的一次装夹中完成包括预加工面在内的所有加工内容。 ;【任务实施】;;第10页/共62页;3）确定装夹方案和选择夹具 该工件可采用“一面、一销、一板”的方式定位装夹，即工件底面为第一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件、、三个自由度； mm孔为第二定位基准，定位元件采用带螺纹的短圆柱销，限制工件、两个自由度；工件的后侧面为第三定位基准，定位元件采用移动定位板，限制工件一个自由度。工件的装夹可通过压板从定位孔的上端面往下将工件压紧。 4）确定进给路线 因需加工的上表面属较窄的环形表面(大部分宽度仅为35mm，最宽处为50mm左右)，故铣削上表面时和铣环形槽一样，均按环形槽走刀即可。铣上端平面，钻螺孔的中心孔，钻环形槽起点窝、螺纹底孔、底孔倒角及攻丝和铣环形槽的工艺路线安排如图6-2所示。;图6-2 壳体零件的工艺路线;（1）选择刀具 刀具的规格主要根据加工尺寸选择，因上表面较窄，一次走刀即可加工完成，故选用不重磨硬质合金 80的端铣刀；环形槽的精度和表面粗糙度(Ra12.5μm)要求不高，可选用 高速钢立铣刀直接铣削完成。其余刀具规格如表6-2所示。;第14页/共62页;（5）选择切削用量 根据零件加工精度和表面粗糙??的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量见工序卡如表6-3所示。;第16页/共62页;【能力拓展】 ;2．编制如图6-4所示零件的数控加工工艺文件。（提示：如何装夹，是否需要增加工艺孔辅助）;项目二 “泵盖”零件的加工工艺的编制;【能力目标】 ;一、孔系加工方法和加工余量确定;（3） 对于直径小于 30 mm的孔，毛坯上一般铸出或锻出无孔，需要在加工中心上完成其全部加工。为提高孔的位置精度，在钻孔前必须锪平孔口端面，并钻中心孔，即通常采用锪平面→钻中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰的加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平面→钻中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前进行，以防孔内产生毛刺。 （4）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施。 （5） 对于同轴孔系，若相距较近，用穿镗法加工；若跨距较大，应采用调头镗的方法加工，以缩短刀具的伸长，减小其长径比，提高加工质量。 （6） 对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加工方式。直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加工中心上加工出底孔，再通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削或采用铣螺纹。铣螺纹加工示例如图6-6所示。 ; 图6-6 铣螺纹加工范例;2.加工余量确定 确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工表面的精度和表面质量。 在具体确定工序间的加工余量时，应根据下列条件选择大小： （1）对最后的工序，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求； （2）考虑加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形； （3）考虑零件热处理时引起的变形； （4）考虑被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。;(1)加工质量要求较高的零件，采用加工中心加工时，应尽量将粗、精加工分两个阶段进行,以及时发现零件主要加工表面上毛坯存在的缺陷，及时采取措施，避免浪费更多的工时和费用。 (2)若零件已经过粗加工，加工中心只完成最后的精加工，则不必划分加工阶段。 (3)当零件的加工精度要求较高，在加工中心加工之前又没有进行过粗加工时，则应将粗、精加工分开进行，粗加工通常在普通机床上进行，在加工中心上只进行精加工。 (4)对零件的