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产品标识管理制度2 1.目的: 利用适当的标识,使得在各流程阶段能够正确地鉴别产品状况,并在反馈时能顺利地追溯到各阶段的作业记录。 2.适用范围: 适用于本公司各流程阶段的产品。 3.职责: 3.1 生产部:负责生产制程中物料、半成品或成品的标识。 3.2 品管部:负责不合格品的标识。 4.定义: 5.作业内容: 5.1.1原材料/包装材料/外购件/外加工品/客供品由仓库人员点收，放于待检区，并粘贴[物料标识卡]，填写材料品名、数量、入厂日期等内容。IQC检验时，材料标识于“检验中”一联,检验合格后签字确认，并填写保质期、批号等内容，通知仓库人员将合格物料转移至指定区域，保留“合格”一联。检验不合格时，用红色[异常品标签]标识后放入不合品区。 5.1.2 生胶，药粉备好后，由作业员统一放入塑料筐后再放入[胶料生产流程卡]，品管检验员依《主材/助剂/促进剂称量作业看板》确认称量结果，检验合格后在[胶料生产流程卡]签字(检验不合格由检验人员在[胶料生产流程卡]上贴红色[异常品标签],并放入异常区。 5.1.3流变检验合格的胶料，由检验人员在[胶料生产流程卡]中盖“合格”章,并填写流变检测结果。对于流变检验不合格的，由检验人员在[胶料生产流程卡]上贴红色[异常品标签],并放入异常区。 5.1.4 硫化检验合格的产品,由硫化抽验员在[产品生产流程卡]的“硫化抽验状况判定“栏目中填写OK,并记录检验结果，填写完成后将[产品生产流程卡]放入相应产品筐的PE袋中。 5.1.5 硫化检验不合格的产品，由抽验员用红色[异常品标签]标识,放入异常区。若属于尺寸、硬度不合格时，还需在[产品生产流程卡]“硫化抽验状况判定“栏目中填写NG。 5.1.6 修整过程中发现的不合格品，放于红色不良品篮。 5.1.7 抽验合格的产品，由抽验员在[产品生产流程卡]“修整抽验判定”栏目中填写OK，然后将[产品生产流程卡]放入产品筐PE袋中;抽验不合格时，填写[返工通知单]并通知修整人员及时返工，无法及时返工的，放置于不合格区。 5.1.8 未检验的产品放于“待检区”，检验合格后，由检验人员将产品放入“合格区”，并在[产品生产流程卡]“成品抽验状况判定”栏目中填写OK，并记录检验结果。二次硫化检验不良品，由检验员将产品放入异常区，并用红色[异常品标签]标识。 5.1.9 包装后待入库的产品由包装人员将产品放置于“待检区”，检验员检验合格后在包装标签上盖“合格QA”章，入库检验不合格由检验员将产品放于“品质异常隔离区”，并用红色[异常品标签]标识。 5.1.10 出货待检产品，由包装人员依客户代号将产品放入“出货待检区”，检验合格后，由出货抽验员将产品放入“出货检验合格区”。出货检验不合格，由出货检验员将产品放入“品质异常隔离区”，并用红色[异常品标签]标识。 5.2产品的标识与可追溯性 5.2.1仓管人员负责对所有生产来料粘贴[物料标示卡],并填写材料品名、数量、厂商、入厂日期等内容。 5.2.2 切胶员将称量后的原材料放入筐子中,然后依据《色别管理作业规范》在每一筐子中放入相应颜色的[胶料生产流程卡]，并贴上批号条码，填写材质、规格及重量。有NSF认证的配方要在[胶料生产流程卡]的左上角盖“NSF生产管理章”。 5.2.3 密炼后的黑烟胶,由密炼包装人员在每一支黑烟胶上放入对应的[胶料生产流程卡]. 5.2.4加促完成后，[胶料生产流程卡]随胶料一起流入下道工序。 5.2.5裁边人员依据《色别管理作业规范》对胶料进行打包,然后附上[胶料生产流程卡]。 5.2.6切料人员依据《色别管理作业规范》对切出/预成型的胶料用相对应的油纸包装,然后放入对应的[胶料生产流程卡]。硫化车间领料前，在ERP处扫描条码并打印相同批号的条码,贴于成品[产品生产流程卡]。有NSF认证的配方,ERP人员要在成品[产品生产流程卡]的左上角盖NSF生产管理章 5.2.7 硫化后的产品放入塑料筐后，由硫化作业员再将[产品生产流程卡]放入塑料筐的PE袋中,并在[产品生产流程卡]上填写客户、材质、规格、硫化条件、模数/孔数、机台号、班别、硫化作业员名称。 5.2.8 修整合格后的产品由作业员将相对应的[产品生产流程卡]放入塑料筐的PE袋中。 5.2.9 二次硫化后的产品，由作业人员倒入塑料筐中后，再放入相对应的[产品生产流程卡],在[产品生产流程卡]签名并填写二次硫化温度、时间、日期、烤箱号。 2.10 产品装入PE袋中后,由包装人员贴上标签,包装标签必须注明材质、规格、批号、单重及数量。 5.2.11 出货的每一包产品上用标签注明材质、规格、批号、单重及数量，并由备货人员将产品放置于相对应的客户出货区。有NSF认证的配方,包装人员要在包装标签上贴“NSF”标