第2精密切削与金刚石刀具109.pptxVIP

第二章超精密切削与金刚石刀具 ;传统切削加工方式;车刀和车削;钻头和钻削;铣刀与铣削;铣刀与铣削;镗刀与镗削;传统切削加工;金刚石车床及其加工照片; ; ; ;超精密切削加工;超精密切削加工的零件表面应达到: ①极高的、符合图样要求的尺寸精度(尺寸误差0.01μm); ②极严的、符合图样要求的几何精度; ③极小的表面粗糙度值(Ra为0.02~0.005μm); ④极小的表面变质层和表面残留应力。 ;第一节 超精密切削的切削速度的选择;超精密切削的切削速度的选择;第二节 超精密切削刀具磨损和寿命;超精密切削刀具磨损和寿命;超精密切削刀具磨损和寿命; 图2-2　磨损的金刚石切削刃 ;图2-4　金刚石刀具切削模具钢和非电解镍时的磨损形式 a)切削模具钢　b)切削非电解镍 ;;第三节 超精密切削刀时积屑瘤的生成规律;一、超精密切削时切削参数对积屑瘤生成的影响;一、超精密切削时切削参数对积屑瘤生成的影响;一、超精密切削时切削参数对积屑瘤生成的影响;二、超精密切削时积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响;二、超精密切削时积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响;二、超精密切削时积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响;三、使用切削液减小积屑瘤,减小加工表面粗糙度值;一. 切削速度的影响 切削速度变化将影响切削变形,将影响加工表面的粗糙度和变质层,但在常用的超精密切削速度范围内对加工表面粗糙度的影响并不显著。;一. 切削速度的影响;二. 进给量和修光刃的影响 为减小加工表面粗糙度值,超精密切削都采用很小的进给量。 刀具切削刃制成带修光刃或圆弧刃。;二. 进给量和修光刃的影响;三. 刀刃形状对加工表面粗糙的影响 超精密切削时用的单晶金刚石刀具,有做成直线修光刃的,也有做成圆弧刃的。 刀具有直线修光刃时,可减少残留面积,减小加工表面的粗糙度值。 修光刃的长度常取0.05~0.20mm。;三. 刀刃形状对加工表面粗糙的影响 对有修光刃的金刚石车刀,加工时要精确对刀应使修光刃和进给方向一致,比较费事。生产中常使用对刀显微镜来精确对刀。 为易于对刀,有将修光刃制成一定曲率半径的圆弧刃,圆弧刃半径一般取R=2~5mm。 由于超精密切削进???量都取得很小,故用圆弧刃车刀时仍可切出高质量的超光滑表面。 使用圆弧刃车刀时对刀方便,但刀具制造较复杂。;4. 背吃刀量变化对加工表面粗糙的影响 背吃刀量减小使加工表面粗糙度值加大。经分析后发现,该实验使用的刀具切削刃钝圆半径rn较大,故背吃刀量小时,切削困难,变质层大,造成加工表面粗糙度值加大。;4. 背吃刀量变化对加工表面粗糙的影响 在刀具切削刃钝圆半径rn足够小时,在超精密切削范围内,背吃刀量变化(ap=5~0.5μm)实际对加工表面粗糙度影响很小,并不会如表2-3所示那样背吃刀量减小,表面粗糙度值反而增大。 这说明表2-3中的实验因采用钝刀而得到了错误的结论,且实验中采用的背吃刀量范围太小,不符合超精密切削常用的背吃刀量要求。 ;4. 背吃刀量变化对加工表面粗糙的影响 ;五. 背吃刀量变化对加工表面残余应力的影响 ;第五节 刀刃锋锐度对切削变形、加工表面质量的影响;第五节 刀刃锋锐度对切削变形、加工表面质量的影响;二.切削刃锋锐度对加工表面粗糙度的影响;二.切削刃锋锐度对加工表面粗糙度的影响;三、切削刃锋锐度对切削变形和切削力的影响;四、切削刃锋锐度对切削表面层的冷硬和组织位错的影响 1) 金刚石刀具锋锐度不同时,加工表面变质层的冷硬和显微硬度有明显差别。 2) 在金刚石刀具较锋锐的情况下(rn=0.3μm),超精密切削的加工表面仍有较大的冷硬存在,在加工表面要求变质层很小的情况下,应努力将金刚石刀具研磨得更加锋锐,即要求rn值更小。 加工表面层的位错密度主要由切削变形决定。即切削变形大时,表面层的位错密度大;切削变形小,则位错密度也小。 ;四、切削刃锋锐度对切削表面层的冷硬和组织位错的影响 ;五、切削刃锋锐度对加工表面残留应力的影响 ;1. 最小切削厚度定义：超精密切削实际达到的最小切削厚度。 超精密切削最小切削厚度与刀具、锋锐度、工件材料、机床特性、切削环境等因素有关。 目前，使用极其锋利的金刚石刀具在机床最佳条件下可以实现纳米级连续稳定的切削。;实际切削达到的最小切削厚度;切削刃钝圆半径rn和最小切削厚度的关系;切削刃钝圆半径rn和最小切削厚度的关系;切削刃钝圆半径rn和最小切削厚度的关系;二、金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响;金刚石刀具晶面不同对切削变形的影响;用日本的X射线应力测定仪MSE-2M检测加工表面层的残留应力,从实验结果可看到,这两把金刚石车刀切出的加工表面层都有残留压应力,用(100)晶面的 车刀切出的表面层残留压应力小于用(110)晶面的 车刀所切出的,特别